Универсальный справочник прораба

 spravochnik-proraba

 

 

 

 

 

 

 

НТС «Стройинформ«, 2006г.

 

Земляные работы

Общие сведения о производстве земляных работ

Основной объем земляных работ в строительстве (вертикальная планировка, устройство траншей, котлованов и т.п.) выполняется с помощью землеройных машин. Отдельные виды земляных работ, например зачистка дна, откосов котлованов, могут выполняться вручную или с применением специального навесного оборудования.

Производству земляных работ предшествуют инструментальная проверка состояния имеющихся и установка дополнительных реперов в соответствии с проектом. Обнаруженные при проверке неточности опорной геодезической сети следует устранять до начала работ.

Земляные работы в местах расположения действующих подземных коммуникаций могут производиться только после принятия мер, исключающих повреждение этих коммуникаций, и при наличии письменного разрешения организации, ответственной за их эксплуатацию. Разработка грунта в местах расположения действующих электрических кабелей может вестись только в присутствии председателя организации, эксплуатирующей кабельную сеть. Если в процессе производства земляных работ будут обнаружены действующие подземные коммуникации, не обозначенные в имеющейся проектной документации, производитель работ или мастер должен приостановить работы и вызвать представителей организаций, эксплуатирующих эти коммуникации. Одновременно следует оградить опасные места и принять необходимые меры по охране обнаруженных подземных устройств.

При разработке котлованов экскаваторами крепления стенок обычно не производят, а выполняют их в виде откосов, крутизна последних назначается с учетом вида грунта и его влажности в соответствии с требованиями СНиП III-8-76 «Земляные сооружения».

Неглубокие выемки в грунтах естественной влажности при отсутствии грунтовых вод можно выполнять с вертикальными стенками без крепления. Глубина выемки не должна превышать: в насыпных, песчаных и гравелистых грунтах – 1м; в супесях – 1,25 м; в суглинках – 1,5 м и в особо плотных не скальных грунтах – 2 м.

При разработке выемок большей глубины или в переувлажненных грунтах вертикальные стенки следует закреплять вслед за отрывкой грунта с помощью досок, щитов и т. п. Производитель работ должен контролировать соответствие выполненного крепления проекту производства работ. В настоящее время широко используют инвентарные крепления. Это значительно упрощает их установку и перестановку, повышает оборачиваемость крепежных материалов, что в конечном счете сокращает сроки производства земляных работ и снижает их стоимость.

Для защиты котлована от притока ливневых и поверхностных вод необходимо еще до начала земляных работ выполнить соответствующие мероприятия по водоотводу, предусмотренные проектом производства работ. При наличии грунтовых вод производят водопонижение и осушение котлована.

Разработку котлована одноковшовым экскаватором обычно производят с недобором на 10-30 см. Недобранный грунт удаляют непосредственно перед закладкой фундамента с помощью экскаватора, оборудованного стругом, или бульдозера. В целях обеспечения необходимой точности разработки грунта экскаватор оборудуют специальными приспособлениями и приборами-глубиномерами. Для контроля глубины котлована, разрабатываемого экскаватором с прямой лопатой, применяют инвентарные визирные рейки с выдвижной стойкой в трубчатой штанге-обойме с горизонтальной планкой.

Контролируя качество выполнения земляных работ, мастер должен следить за тем, чтобы недобор грунта зачистки котлована не превышал 10 см. Кроме того, не допускается перебор грунта в котлованах ниже проектных отметок заложения фундаментов, так как его устранение требует дополнительных, не предусмотренных проектом работ и ведет к необоснованному удорожанию строительства. При случайных переборах грунта в отдельных местах они должны быть заполнены грунтом, однородным с разрабатываемым в котловане. Мастер должен следить за тем, чтобы грунт, которым заполнены переборы, был уплотнен. В отдельных случаях заполнение мест перебора производят тощим бетоном, при этом способ заполнения согласовывают с проектной организацией.

По окончании устройства фундамента и возведения подземной части здания производят обратную засыпку пазух котлована. Засыпку траншей с уложенными трубопроводами производят в два приема: сначала присыпают и подбивают пазухи на высоту 20 см, а затем засыпают остальную часть траншеи.

Земляные работы на просадочных грунтах должны выполняться в соответствии с требованиями СНиП III-8-76. Производитель работ и мастер должны следить за выполнением специальных мероприятий, предусмотренных проектом для обеспечения прочности и устойчивости основания всего здания в целом как в период строительства, так и в процессе эксплуатации. Производитель работ обязан совместно с геодезистом проводить систематические наблюдения за осадкой возводимого здания на протяжении всего строительства. Материалы наблюдений представлять в проектную организацию, осуществляющую авторский надзор, для разработки мероприятий по предупреждению деформации здания.

 

Производство земляных работ в зимнее время

Производство земляных работ в зимнее время имеет особенности, связанные с изменением физико-механических свойств грунта под действием низких температур, и требует систематического контроля за качеством их выполнения. При отрицательной температуре увлажненные грунты смерзаются и образуют монолитную массу, трудно поддающуюся разрушению. В связи с этим грунты, подлежащие разработке в зимнее время, должны быть подготовлены к экскавации путем предохранения их от промерзания рыхлением или оттаиванием.

Предохранение грунта от промерзания производят поздней осенью после окончания дождливого периода, но до выпадения первого снега и наступления устойчивой отрицательной температуры. Его осуществляют путем создания утепляющего слоя из предварительно разрыхленного грунта или из дешевых теплоизоляционных материалов. Предварительное рыхление грунта производят плугами и рыхлителями на глубину не менее 35 см с последующим боронованием. Небольшие площади (дно котлована, траншеи и т. п.) предохраняют от промерзания путем укрытия грунта слоем утеплителя (опилками, шлаком, листьями и прочими дешевыми теплоизоляционными материалами). Защиту грунта от промерзания на больших площадях разработки осуществляют задержанием снега.

Для рыхления мерзлого грунта используют тяжелые рыхлители, ударные приспособления, которыми оборудуют экскаваторы, а также специальные машины и механизмы. При глубоком промерзании грунта его рыхление производят взрывным способом.

Оттаивание грунта осуществляют, прогревая его паром, горячей водой, с помощью электрического тока или огня. Однако при всех способах прогрева не следует стремиться к оттаиванию всего объема замерзшего грунта. Например, нижняя часть слоя мерзлого грунта толщиной 15-20 см может быть оставлена в мерзлом состоянии и разрыхлена при выемке грунта экскаваторами. Это ускоряет производство земляных работ и снижает расход тепла.

Оттаивание и рыхление грунта производят последовательно, по участкам, размеры которых назначают исходя из суточной производительности землеройных машин. При этом необходимо так организовать производство земляных работ, чтобы разработка подготовленного грунта производилась круглосуточно во избежание промерзания грунта во время перерывов (передача смен, ремонт механизмов и другие операции).

Без предварительного рыхления мерзлый грунт можно разрабатывать экскаваторами с ковшом объемом 0,5 м3 при толщине мерзлого слоя до 0,4 м.

В процессе обратной засыпки котлованов необходимо следить за тем, чтобы объем мерзлых комьев в грунте, которым засыпаются пазухи между стенками котлована и возведенным в нем фундаментом, не превышал 15% общего объема засыпки. Нельзя применять мерзлый грунт при засыпке пазух внутри здания.

Для обеспечения указанных требований грунт, подлежащий использованию для обратной засыпки котлована, укладывают в отвалы, при этом должны быть предусмотрены необходимые мероприятия, исключающие его промерзание.

В процессе приемки земляных работ по устройству котлованов и траншей проверяют соответствие проекту их расположения, размеров, отметок, уклонов траншей и качества грунта основания, кроме того, проверяют правильность устройства креплений в зимнее время

 

Приемка земляных работ

Отметки дна котлована в местах установки блоков сборных фундаментов не должны отличаться от проектных более чем на ±5 см. При приемке траншеи следует проверять соответствие подготовки дна траншеи требованиям проекта. Сдача-приемка земляных работ оформляется актом.

К сдаче завершенных земляных работ (котлованов и траншей) производитель работ подготавливает следующую техническую документацию:

– рабочие чертежи конструктивных элементов с нанесением допущенных в процессе строительства изменений, а при существенных отступлениях – соответствующие исполнительные чертежи с документами по оформлению изменений;

– чертежи креплений, выполненных по индивидуальным проектам;

– журналы работ;

– акты на скрытые работы (несущая способность естественных оснований, отвод грунтовых вод, объем мерзлого грунта и др.);

– ведомость выполненных работ по противопучинным мероприятиям;

– ведомость постоянных реперов и акты геодезической разбивки здания.

 

Карты технологического контроля

Механизированная разработка грунта в котлованах

СНиП III-8-76, табл. 11, 21, пп. 3.32, 3.33, 8.17

Допускается отклонение от проекта вертикальной планировки: по уклонам спланированной территории – 0,001; по уклонам водоотводных канав – 0,0005; по толщине растительного слоя – 10%.

Разработку недоборов грунта, как правило, необходимо производить механизированным способом. При зачистке недоборов дна котлованов бульдозерами, экскаваторами со специальными зачистными ковшами или другими планировочными машинами остающийся недобор до проектной отметки не должен превышать 5-7 см и в местах установки фундаментов дорабатывается вручную. Допустимые недоборы грунта даны в табл. 1.1.

Допустимое отклонение отметок дна котлована от проектных после доработки – не более ±5 см.

Таблица 1.1

Допустимые недоборы грунта в основании (см) при работе одноковшовыми экскаваторами

Рабочее

оборудование

экскаватора

 

Емкость ковша экскаватора, м3

0,25–0,4 0,5–0,65 0,8–1,25 1,5–2,5 3–5
Лопата:
   прямая 5 10 10 15 20
   обратная 10 15 20
   драглайн 15 20 25 30 30

 

Грунт оснований котлованов, разработанных в зимних условиях, должен предохраняться от промерзания путем недобора или укрытия утеплителями. Зачистку оснований следует производить непосредственно перед возведением фундаментов.

При выполнении земляных работ многоковшовыми экскаваторами и скреперами недобор при доработке выемок не должен превышать 5, а бульдозерами – 10 см. Операции, подлежащие контролю при строительстве котлованов, приведены в табл. 1.2, 1.3.

Таблица 1.2

Контроль при строительстве котлованов

Операции, подле жащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Качество очистки территории Визуально До начала работ по механической разработке грунта Мастер
Срезка растительного слоя Визуально До начала работ по механической разработке грунта Мастер
Правильность выноса осей и определения контуров котлована Теодолит, рулетка металлическая После окончания механической разработки грунта Прораб, геодезист
Правильность выполнения мероприятий по отводу поверхностных вод Визуально После окончания механической разработки грунта Прораб
Механизированная разработка грунта Вертикальные отметки дна котлована с учетом недобора Нивелир После окончания механической разработки грунта Мастер, геодезист
Размеры котлована в плане понизу и поверху Рулетка металлическая В процессе механической разработки грунта Прораб
Крутизна откосов Шаблон До механической разработки Прораб
Качество крепления стен котлована Визуально До механической разработки Прораб
Зачистка дна котлована Вертикальные отметки дна котлована Нивелир После зачистки дна котлована Прораб, геодезист
Ровность дна, горизонтальность при соблюдении проектных уклонов Нивелир, рейка трехметровая с уровнем После зачистки дна котлована Прораб
Наличие перебора с последующей засыпкой, недостаточно уплотненной Визуально После зачистки дна котлована Прораб
Состояние дна котлована Влагомер, плот номер, компрессионный прибор После зачистки дна котлована Прораб, лаборатория
Работы, производимые зимой Предохранение дна котлована от промерзания Визуально После зачистки дна котлована Прораб

 

К скрытым относятся следующие работы: зачистка дна котлована (вертикальные отметки дна котлована; состояние дна котлована).

 

Уплотнение грунта при обратной засыпке

СНиП III-8-76, пп. 10.2, 10.3, 10.4, 10.7, прил. 3

Уплотнение грунта производится при оптимальной влажности. Допустимые отклонения от оптимальной влажности для грунтов: связных ± 10, несвязных ±20%. При недостаточной влажности несвязных и малосвязных грунтов допускается увлажнять их в отсыпанном слое.

Уплотнять грунты обратных засыпок следует послойно. Каждый последующий проход (удар) уплотняющей машины должен перекрывать след предыдущего на 0,1–0,2 м.

Толщина слоя грунта в плотном теле при работе уплотняющих машин: катка на пневматических шинах – 15–20 см, дизель-трамбовочной машины – 60–70 см, трамбовочной плиты весом 2 т – 80–90 см.

Таблица 1.3

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовка фронта работ Соответствие состава грунта принятому в проекте Лабораторный анализ До начала работ Прораб, лаборатория
Наличие механизмов и оборудования и их соответствие установленной норме Визуально До начала работ Прораб
Уплотнение грунта Качественная подготовка оснований Визуально Перед началом трамбования Мастер, лаборатория
Соответствие толщины слоя отсыпаемого грунта принятому способу Стержень металлический, визуально В процессе производства работ Мастер, лаборатория
Соблюдение количества ударов и проходов при уплотнении грунта Визуально В процессе производства работ Мастер, лаборатория
Строгое соблюдение условий при уплотнении Визуально В процессе производства работ Мастер, лаборатория

К скрытым работам относится подготовка основания.

 

Устройство насыпей

СНиП III-8-76, табл. 21, пп. 3.54, 3.58

Насыпи после длительного перерыва в работе подлежат приемке перед возобновлением работ с составлением соответствующего акта.

При возведении насыпей на сырых основаниях необходимо до начала отсыпки насыпи обеспечить отвод поверхностных вод и осушение основания. В необходимых случаях в соответствии с проектом должны быть выполнены противопучинные мероприятия.

Запрещается покрывать откосы насыпей грунтом с худшими дренирующими свойствами, чем у грунта, уложенного в тело насыпи.

Приемку дорожных насыпей, возводимых на болотах, следует производить лишь после пробных испытаний подвижной или статической нагрузками. Длительность и характер нагрузки должны устанавливаться проектом.

Допустимые отклонения: по ширине насыпной бермы ±15 см; отметок бровки или оси земляного сооружения ±5 см.

Не допускается: увеличение крутизны откосов земляных сооружений; уменьшение поперечных размеров кювета.

Подлежащие контролю работы по устройству насыпи указаны в табл. 1.4.

Таблица 1.4

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Разбивка трассы Правильность расположения трассы насыпи Теодолит До отсыпки насыпи Прораб, геодезист
Подготовка основания Уклон основания, плотность, степень влажности. Обеспечение стока поверхностных вод Визуально, нивелир, плотномер ПГП-1, влагомер НВУ-1 До отсыпки насыпи Прораб, геодезист, лаборатория
Выполнение мероприятий по подготовке основания в соответствии с проектом (осушение, срезка растительного слоя, вспашка, нарезка уступов и т. д.) Визуально До отсыпки насыпи Прораб
Приемка грунта для отсыпки насыпи Соответствие средней плотности скелета и его влажности проектным. В зимнее время — наличие мерзлого грунта Визуально В процессе устройства насыпи Мастер
Отсыпка тела насыпи Наличие, своевременность и правильность заполнения мастером журнала контроля за уплотнением насыпи Рулетка металлическая, нивелир После окончания работ Прораб, геодезист
Ширина земляного полотна по верху (промеры через 50 м). Проектные отметки по бровкам и оси насыпи Визуально, плотно мер ПГП-1, влагомер НВУ-1 При приемке грунта Мастер, лаборатория
Толщина укладываемых в насыпь слоев грунта. Плотность, влажность, средняя плотность скелета, уложенного в насыпь грунта Метр складной металлический, плотномер ПГП-1 (одна проба на каждые 300 м3 уложенного в насыпь грунта) В процессе отсыпки насыпи Мастер, лаборатория
Соблюдение технологии работ по отсыпке и уплотнению насыпи, заданной ППР Визуально В процессе отсыпки насыпи Мастер
Устройство откосов насыпи Соответствие крутизны откосов проекту Шаблон (промеры в двух поперечниках на пикет) В процессе работы Мастер

Бетонные и железобетонные работы

 

Требования к составляющим бетонной смеси

Контроль качества бетонных и железобетонных работ осуществляют на всех этапах их производства, начиная с изготовления бетонной смеси и кончая твердением уложенного бетона.

Вода. Для приготовления бетонных смесей и поливки уложенного бетона применяют питьевую или любую природную воду, не содержащую вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. К вредным примесям относятся сульфаты, минеральные и органические кислоты, жиры, сахар и др. Вода считается пригодной для затворения бетонной смеси, если общее содержание в ней солей не превышает 5000 мг/л, содержание сульфатов (сернокислого кальция, натрия или магния) менее 2700 мг/л и водородный показатель рН более 4.

Морскую воду, если она удовлетворяет указанным выше требованиям, разрешается применять для затворения и поливки бетона. Промышленные, сточные и болотные воды, содержащие вредные примеси, для затворения и поливки бетона не пригодны.

Пригодность воды для бетона устанавливается химическим анализом, а также сравнительными испытаниями бетонных образцов на прочность. Вода считается пригодной для затворения бетона, если приготовленные на ней образцы бетона в возрасте 28 сут. нормального твердения имеют не меньшую прочность, чем образцы бетона на чистой питьевой воде.

Добавки для приготовления бетона. Для улучшения физико-механических свойств бетонной смеси, а также для экономии цемента при приготовлении бетонной смеси вводят химические добавки.

Введением в состав бетонной смеси химических добавок в виде рабочих растворов отдельных продуктов или их сочетаний достигается один или одновременно несколько показателей эффективности:

– снижение расхода цемента до 10% или повышение прочности бетона в проектном возрасте до 25%;

– улучшение технологических свойств бетонной смеси (удобоукладываемости, однородности, нерасслаиваемости);

– регулируемость потери подвижности бетонной смеси во времени, скорости процессов схватывания, твердения, тепловыделения;

– сокращение продолжительности тепловлажностной обработки изделий до 40%, ускорение сроков распалубливания и загружения монолитных конструкций;

– придание уплотненному бетону способности твердения в зимнее время без обогрева или прогрева при охлаждении его до –25°С;

– повышение морозостойкости бетона в 2–3 раза и более; повышение плотности и непроницаемости бетона на одну – две марки; повышение стойкости бетона и железобетона в различных агрессивных средах.

Выбор требуемого вида добавок или их сочетания с учетом условий эксплуатации железобетонных конструкций и количества вводимой добавки производят в соответствии с «Рекомендациями по применению химических добавок в бетоне». Оптимальное количество добавок устанавливается экспериментально при подборе состава бетона в строительной лаборатории.

Во всех случаях приготовления бетона с применением химических добавок должен быть установлен тщательный лабораторный контроль за качеством и точностью их дозировки.

 

Контроль качества арматуры

Арматуру для железобетонных изделий, как правило, изготовляют в механизированных и автоматизированных мастерских или цехах. Изготовление арматуры вне строительной площадки не освобождает производителя работ и мастера от контроля качества поступающей арматуры. Приемку арматурной стали и контроль ее качества производят в соответствии со СНиП III-15-76.

Класс арматурной стали определяют по профилю стержней и по окраске их торцов. Так, арматурная сталь класса A-I имеет гладкий профиль; класса А-II – периодический профиль с поперечными выступами, идущими по винтовой линии; классов А-III и A-IV – периодический профиль с выступами в виде «елочки». Концы арматурных стержней из стали класса A-IV окрашивают в белый цвет; из стали класса Aт-V – в синий; из стали класса Aт-VI – в желтый и из стали класса Ат-VII – в зеленый цвет.

Всю поступающую на строительство арматуру и сварные сетки и каркасы принимают по сертификатам и размещают в закрытых складах или под навесом партиями, раздельно по маркам и диаметрам. Сталь, поступающую без сертификатов, перед применением испытывают в соответствии с действующими ГОСТами на растяжение и изгиб в холодном состоянии, а если она предназначена для сварки, то и на свариваемость.

Принимая готовую арматуру, производитель работ или мастер обязан проверить соответствие вида, диаметра и марки арматурной стали требованиям, указанным в рабочих чертежах проекта.

При отсутствии требуемой стали для изготовления арматуры можно использовать сталь, вид и диаметр которой отличаются от проектных. В этом случае вид арматуры, число и диаметр стержней, а также их расположение, способ анкеровки, соединения и стыкования назначают в соответствии с указаниями СНиП II-21–75 по проектированию бетонных и железобетонных конструкций. Все изменения должны быть согласованы с автором проекта и утверждены техническим руководством предприятий или строящегося объекта.

Заготавливают сварные арматурные каркасы, сетки, отдельные стержни и контролируют все виды сварки арматуры согласно нормативным документам.

При поступлении на строительную площадку сварных каркасов из горячекатаной стали гладкого или периодического профиля следует проверять их соответствие требованиям технических условий.

Сварные соединения стержней диаметром до40 мм должны удовлетворять следующим требованиям: места соединения должны иметь не менее двух фланговых швов; высота сварного шва должна быть равна 0,25d одного из стыкуемых стержней, но не менее 4 мм; ширина сварного шва должна составлять 0,5d стержней, но не менее 10 мм; накладки из круглой и полосовой стали должны быть парными (из двух стержней).

Площадь сечения накладок из стали той же марки, что и стыкуемые стержни, как это видно из табл. 1.5, должна быть больше площади сечения этих стержней. Эта величина зависит от марки стали. Общая длина сварных швов при соединении внахлестку или на каждой половине накладки должна быть равна: 10d – для горячекатаной стали периодического профиля и 3d – для гладкого профиля.

Таблица 1.5

Увеличение площади сечения накладок при соединении арматурных стержней

Марки стали Диаметр стержней, мм Площадь сечения стержней накладок, %
Ст0, Ст3 До 40 120–150
Ст5, 25Г2С Более 40 150
30ХГ2С Более 40 200

 

Качество сварки при любом методе стыкования стержней контролируют работники строительной лаборатории, испытывая образцы на растяжение.

Качество стыковых соединений в арматурных стержнях, сетках и каркасах определяют, осматривая, замеряя швы и простукивая их молотком. Качество соединений считается удовлетворительным, если стыки не имеют подрезов, трещин, больших наплывов металла, а сталь при простукивании молотком не издает дребезжащих звуков. Размеры швов измеряют металлическим метром или штангенциркулем. У стержней, состыкованных контактной электросваркой, кроме того, необходимо систематически проверять совпадение осей стержней по длине. Смещение осей стержней определяют специальной линейкой, имеющей посередине выемку для обхода стыка.

Отклонения размеров сварных сеток и каркасов от проектных не должны превышать допустимых величин (см. табл. 1.6). Отклонения проектных размеров не должны превышать величин, указанных в табл.1.6.

Таблица 1.6

Отклонения размеров сварных сеток и плоских сварных каркасов, мм

Диаметр арматурных стержней, мм Размер изделия в заданном направлении
    более 1 м не более 1 м
по длине по ширине (высоте) по длине и ширине
Не более 16 ±10 ±5 ±3
18-40 ±10 ±10 ±5
Отклонения  проектных  размеров, мм
Расстояние между поперечными стержнями (хомутами) сварных каркасов и размеры ячеек сварных сеток ±0,5
Расстояние между отдельными рабочими стержнями плоских и пространственных каркасов ±0,5
Изгиб плоскости сварных сеток и каркасов:
при d до 12 мм 10
при d = 12-25 мм 15
при d = 25-50 мм 20
Положение мест отгибов стержней 2

 

Сварные арматурные сетки и каркасы при установке в проектное положение часто стыкуют внахлестку. В направлении рабочих стержней стыки сварных каркасов и сеток выполняют внахлестку путем перепуска их на проектную длину.

При стыковании стальных сеток и каркасов без сварки следят за выполнением следующих требований:

– в каждой сетке из гладких стержней на длине перепуска должно быть расположено не менее трех поперечных стержней;

– в сетках из стержней периодического профиля, расположенных в растянутой зоне конструкций, приваривать поперечные стержни в пределах стыка не обязательно, но длину нахлестки в этом случае увеличивают на 5d стыкуемых стержней, при этом рабочие стержни рекомендуется располагать в одной плоскости.

Стыки сварных в направлении монтажных стержней выполняют внахлестку, причем расстояние между осями крайних рабочих стержней зависит от диаметра (d) распределительной арматуры: не менее 50 мм при d менее 4 мм и 100 мм при d от 4 до 16 мм. При d = 16 мм и более стыки сварных сеток в направлении монтажных стержней осуществляются путем укладки дополнительных сварных сеток с перепуском в каждую сторону на 15d, но не менее 100 мм. Стыки, оканчивающиеся на свободной опоре, должны иметь не менее одного поперечного стержня, расположенного за гранью опоры.

При монтаже арматуры необходимо следить за тем, чтобы был обеспечен зазор между стержнями и опалубкой, соответствующий толщине защитного слоя бетона. Толщину защитного слоя бетона для рабочей арматуры устанавливают по чертежам и обеспечивают ее бетонными подкладками, которые укладывают под арматуру или прикрепляют к вертикальным стержням. После установки арматурных каркасов бригадир бетонщиков обязан лично проверить положение арматурных каркасов и отдельных стержней. Отклонения установленной арматуры от проектного положения не должны превышать допусков, приведенных в СНиП III-15-76.

До укладки бетона составляют акт на скрытые работы, который подписывают производитель работ, представители заказчика и авторского надзора. В нем указывается, уложена ли арматура по проекту, а если допущены отступления, то какие (например, замена профилей марок, площади поперечного сечения, изменение числа стержней).

 

Производство бетонных и железобетонных работ

Приготовление бетонной смеси. Бетонные смеси приготовляют в бетоносмесительных цехах предприятий по производству сборного железобетона, на центральных бетоносмесительных узлах строек и на приобъектных бетоносмесительных установках. При приготовлении бетонной смеси прежде всего контролируют соблюдение заданной лабораторией дозировки цемента, заполнителей, воды и других составляющих.

Дозирование материалов должно производиться по массе; исключение допускается при дозировании воды, жидких добавок и водных растворов этих добавок.

Для обеспечения надежной и бесперебойной работы дозаторов их ежедневно проверяют. Не реже одного раза в месяц их осматривают представители органов ведомственного надзора. Метрологическую проверку дозаторов производят с привлечением поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

При контрольной проверке правильности дозирования разность между фактической и заданной массой не должна превышать допустимых значений в восьми взвешиваниях из десяти. Погрешность дозирования дозаторов периодического действия не должна превышать: для цемента и активных минеральных добавок ±2 %; для заполнителей ±2,5 %; для воды и водных растворов добавок ±2 %. Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30 с непрерывной работы дозатора. Если погрешность дозатора превышает допускаемую, его необходимо наладить.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных баков и не реже одного раза в смену. Для этого можно применять способы, основанные на измерении плотности, электропроводности, или колориметрический метод. Способ контроля концентрации раствора выбирает лаборатория.

От точности дозирования цемента, заполнителей, воды и различных добавок зависит качество бетонной смеси. Даже незначительное отклонение от заданной дозировки влияет на прочность бетона.

Одна из основных обязанностей работников строительных или заводских лабораторий, закрепленных за бетоносмесительными узлами или цехами заводов сборного железобетона, – контроль влажности применяемых заполнителей. Влажность проверяют не реже двух раз в смену и после каждого контроля корректируют дозировку составляющих. Это обеспечивает получение смеси требуемой подвижности и постоянство заданного водоцементного отношения.

Однородность и прочность бетона в значительной мере определяется качеством перемешивания смеси. Для получения однородной бетонной смеси следует строго соблюдать продолжительность перемешивания, установленную лабораторией опытным путем с учетом рекомендаций СНиП III-15-76. Наименьшая продолжительность перемешивания бетонной смеси на плотных заполнителях указана в таб. 1.7.

Качество перемешивания бетонной смеси зависит от последовательности заполнения смесителя цикличного действия составляющими материалами. Хорошего качества перемешивания достигают при следующем порядке операций: сначала в смеситель подают воду (15-20% объема, требуемого в замес), затем одновременно начинают загружать цемент и заполнители, не прерывая заливку воды до требуемой нормы.

Таблица 1.7

Наименьшая продолжительность перемешивания бетонной смеси на плотных заполнителях, с

Объем готового замеса, л В гравитационных смесителях при подвижности смеси, см В смесителях принудительного действия
менее 2 2-6 более 6
500 и менее 100 75 60 60
Более 500 150 120 90 60

 

При введении активных минеральных добавок мокрым способом сначала загружают водный раствор добавок, затем цемент и лишь после кратковременного перемешивания – заполнители.

При приготовлении бетонной смеси в автобетоносмесителях, загружаемых сухой смесью на центральном бетоносмесительном узле, контролируют длительность перемешивания, которое должно начинаться не позднее  30 мин после загрузки заполнителей, а число оборотов смесителя на замес должно быть не менее 70 и не более 300.

При выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителя очень важно предохранить ее от расслоения. Для этого устанавливают направляющие щитки или трубы так, чтобы поток смеси в центр приемной тары (бункера, бадьи, кузова самосвала) направлялся вертикально.

Проверка качества бетонной смеси. Одним из основных показателей качества бетонной смеси является ее удобоукладываемость, т. е. способность смеси заполнять форму бетонируемого изделия и уплотняться в ней под действием силы тяжести или в результате внешних механических воздействий. Это свойство бетонной смеси оценивается показателями подвижности и жесткости. В зависимости от ее величины бетонные смеси условно разделяют на подвижные и жесткие, которые отличаются друг от друга по своему составу, внешнему виду и строению.

При бетонировании монолитных железобетонных конструкций чаще всего применяют подвижные бетонные смеси.

Работники строительной или заводской лаборатории должны не реже двух раз в смену контролировать подвижность бетонной смеси, отбирая для контрольных испытаний среднюю пробу от каждого состава бетонной смеси в начале, середине и конце разгрузки барабана бетоносмесителя. В случае когда требуется проверить подвижность бетонной смеси в местах ее укладки, лаборант после ее выгрузки из транспортных средств отбирает пробы из нескольких мест одинаковыми порциями. Отобранную пробу тщательно перемешивают и не позднее 5 мин после окончания перемешивания начинают испытывать. Нормы удобоукладываемости по показателям жесткости и подвижности указаны в табл. 1.8.

Для бетонных смесей, подвижность которых имеет нулевую осадку конуса и близкую к ней, в строительной лаборатории определяют жесткость бетонной смеси согласно методике по ГОСТ 10181.1. Жесткость бетонной смеси (Ж) характеризуется временем вибрации, необходимым для выравнивания и уплотнения предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости.

Таблица 1.8

Классификация бетонных смесей по удобоукладываемости

Марка по

удобоукладываемости

Норма удобоукладываемости по показателю
жесткости, с   подвижности, см
осадка конуса расплыв конуса
Сверхжесткие смеси
СЖ3 более 100
СЖ2 51–100
СЖ1 50 и менее
Жесткие смеси
Ж4 31–60
ЖЗ 21–30
Ж2 11–20
Ж1 5–10
Подвижные смеси
П1 4 и менее 1–4
П2 5–9
ПЗ 10–15
П4 16–20 26–30
П5 21 и более 31 и более

При частоте или амплитуде вибростола, отличающихся от стандартных, показатель жесткости смеси, определенный в формуемом изделии, умножают на коэффициент К: К=Ж/Жп, где Ж – жесткость смеси в отдельной пробе при стандартных параметрах вибрации; Жп – жесткость смеси в формуемом изделии.

Коэффициент К определяют для каждого производственного вибростола как среднее двух определений при установке прибора в одном и том же месте изделия, изготовляемого из одной и той же бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси. Под транспортированием бетонной смеси понимают перевозку ее от бетоносмесительного узла или установки к объекту, а перемещение бетонной смеси в пределах объекта до места укладки называют подачей бетонной смеси. Правильно запроектированный и осуществленный транспорт бетонной смеси в значительной мере определяет качество смеси в момент ее укладки в конструкцию.

При не соблюдении правил перевозки и подачи смеси в бетонируемые конструкции бетонная смесь теряет однородность – расслаивается: наиболее тяжелые составляющие бетонной смеси (гравий, щебень, песок) оседают, а на поверхность выступает цементное молоко. Поэтому нарушается заданная подвижность и снижается удобоукладываемость смеси. Это обусловливает необходимость систематического контроля за транспортированием и подачей бетонной смеси в конструкции. Работники строительной лаборатории должны следить за тем, чтобы транспортирование бетонной смеси от места ее приготовления к местам укладки осуществлялось с наименьшим числом перегрузок.

От центрального бетоносмесительного узла до строящегося объекта бетонную смесь следует транспортировать специализированными средствами: автобетоносмесителями, автобетоновозами. Разрешается перевозить бетонную смесь в самосвалах, бункерах и бадьях, установленных на автомобилях или железнодорожных платформах.

Применяемые способы транспортирования должны исключать возможность попадания в смесь атмосферных осадков, нарушение однородности смеси, потерю цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от вредного воздействия ветра и солнечных лучей.

В целях предотвращения расслоения и сохранения технологических свойств бетонной смеси ее надлежит перевозить по дорогам и подъездным путям с жестким покрытием, без выбоин и других дефектов. Следует максимально сократить число перегрузочных операций и по возможности разгружать смесь непосредственно в бетонируемую конструкцию или бетоноукладочное оборудование. Свободное падение бетонной смеси при выгрузке ее из транспортных средств допускается с высоты не более 2 м. Емкости, в которых перевозят бетонную смесь, необходимо очищать и промывать после каждой рабочей смены и перед перерывами в транспортировании более 1 ч.

В обязанность лаборантов входит контроль за состоянием транспорных средств, чтобы исключить возможность вытекания цементного молока во время транспортирования. Изменение подвижности бетонной смеси в процессе перевозки контролирует лаборатория путем систематической проверки показателей подвижности. Допустимую продолжительность транспортирования бетонной смеси (с момента ее выгрузки из бетоносмесителя до окончания уплотнения) устанавливает лаборатория в зависимости от сроков схватывания применяемого цемента и температуры бетонной смеси. Дальность перевозки бетонной смеси в пределах установленного времени не ограничивается, если в пути не происходит расслоения смеси, что устанавливает лаборатория.

Установка опалубки. Опалубка в значительной мере определяет качество поверхности возводимой железобетонной конструкции. Необходимо следить, чтобы не было неплотностей в самой опалубке и в сопряжениях ее с ранее уложенным бетоном, через которые могут вытекать цементное молоко и раствор из бетонной смеси, что приводит к образованию раковин и ноздреватых участков в бетоне, а также подтеков и наплывов на поверхности конструкции.

Недостаточно жесткие и прочные опорные конструкции и крепления опалубки вызывают ее деформацию в процессе бетонирования и искажение формы бетонных поверхностей. Поэтому опалубочные работы должны производиться в соответствии с чертежами опалубки, проектом производства работ, а также в соответствии с требованиями СНиП III-15-76.

В практике строительства применяют опалубки различных конструкций: деревянную, фанерную, металлическую со сплошной или сетчатой облицовкой, комбинированную деревометаллическую, железобетонную, пневматическую из прорезиненной ткани.

Опалубку, как правило, собирают на строительной площадке из заранее изготовленных опалубочных щитов и блоков.

При сборке опалубки из готовых деталей контролируют правильность применения кондукторов, шаблонов и приспособлений, обеспечивающих точность размеров и формы собираемых конструкций; при сборке арматурно-опалубочных блоков – правильность расположения арматуры и возможность образования требуемого защитного слоя. Отклонения от проектных размеров в изготовленных элементах разборно-переносной опалубки не должны превышать величин, указанных в СНиП III-15-76. Допустимые отклонения от проектных размеров для других видов опалубки указаны в рабочих чертежах.

В обязанности производителя работ входят контроль за правильностью установки опалубки и соблюдением допусков в соответствии с проектом и требованиями СНиП III-15-76. Для контроля пользуются геодезическими приборами и измерительными инструментами. Кроме того, контролируют надежность крепления отдельных элементов опалубки и устойчивость ее в целом, правильность установки пробок и закладных частей, плотность щитов опалубки, а также плотность стыков и сопряжения элементов опалубки между собой и с ранее уложенным бетоном.

В процессе бетонирования систематически контролируют состояние установленной опалубки, лесов и креплений. При обнаружении деформации или смещения опалубки бетонирование следует немедленно прекратить и привести опалубку в проектное положение.

Укладка бетонной смеси. Перед укладкой бетонной смеси мастер должен проверить тщательность подготовки основания. Естественное и искусственное основания (насыпное грунтовое, дренажи, фильтры и др.) из нескальных грунтов должны сохранять физико-механические свойства, предусмотренные проектом. Переборы грунта ниже проектной отметки должны быть заполнены песком или щебнем с тщательным уплотнением подсыпки. Скальное основание должно иметь здоровую невыветрившуюся поверхность: все выветрившиеся частицы удаляют с помощью сжатого воздуха или струей воды под напором, небольшие трещины заделывают цементным раствором, а большие заполняют бетоном.

Переборы против проектных отметок выправляют бетоном низких марок. Перед бетонированием скальное основание промывают, а воду затем удаляют. При укладке бетонной смеси на ранее уложенный бетон основание также предварительно подготавливают: горизонтальные поверхности старого монолитного бетона и сборных элементов очищают от мусора, грязи и цементной пленки. Вертикальные поверхности от цементной пленки очищают только по требованию проекта.

Непосредственно перед бетонированием поверхность опалубки, соприкасающуюся с бетоном, а также боковые поверхности сердечников и пробок смазывают известковым молоком, глиняным раствором или специально подобранными эмульсионными составами, которые предотвращают сцепление опалубки с бетоном и не оставляют на нем пятен. Мастер обязан проверить правильность выполнения всех подготовительных работ.

Во избежание расслоения бетонной смеси для спуска ее устанавливают виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, виброхоботы и другие приспособления. Процесс укладки бетонной смеси состоит из двух операций – разравнивания и уплотнения.

Чаще всего применяют схему бетонирования с укладкой ровных горизонтальных слоев по всей площади бетонируемой части сооружения. При малых объемах бетонируемых конструкций жилых зданий бетонную смесь разравнивают обычно вручную лопатами, а затем уплотняют.

Уплотнение бетонной смеси производится, как правило, методом вибрирования. Сущность этого метода состоит в том, что бетонной смеси передаются от специальных механизмов-вибраторов колебания высокой частоты, благодаря чему вязкость смеси значительно уменьшается. Такая, как бы разжиженная, бетонная смесь под действием силы тяжести равномерно распределяется по форме, заполняет все промежутки между арматурой и хорошо уплотняется, зерна крупного заполнителя укладываются компактно, промежутки между ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь загустевает.

Для уплотнения бетонных смесей применяют вибраторы различных типов. По типу двигателя вибраторы разделяют на электромеханические, электромагнитные и пневматические, из которых наиболее широко используются электромеханические вибраторы. По конструкции вибраторы разделяют на глубинные, поверхностные и навесные. Выбор того или иного вибратора производится в зависимости от вида, формы и размеров бетонируемой конструкции. Например, при бетонировании балок и ростверков применяют глубинные вибраторы – вибробулавы и вибраторы с гибким валом, а при бетонировании плит – поверхностные вибраторы.

Производитель работ, мастер и бригадир бетонщиков, а также работники строительной лаборатории должны постоянно проверять качество уплотнения смеси. При укладке бетонной смеси горизонтальными слоями следят за соответствием толщины каждого уложенного слоя h требованиям проекта, а также за тщательностью уплотнения каждого слоя до начала укладки последующего.

Уплотнение бетонной смеси глубинными вибраторами ведется слоями толщиной не более 1,25 длины рабочей части вибратора. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 50-100 мм. При поверхностном вибрировании толщина слоя бетона для неармированных конструкций и конструкций с одиночной арматурой должна быть не более 250 мм, для конструкций с двойной арматурой – не более 120 мм. Необходимо следить за тем, чтобы шаг перестановки поверхностных вибраторов обеспечивал перекрытие на 100-200 мм площадкой вибраторов границы уже провибрированного участка, а шаг перестановки внутренних вибраторов не превышал полуторного радиуса (1,5 R) их действия при рядовой перестановке. При шахматной перестановке вибраторов их шаг должен быть не более 1,75R.

Во время работы вибратор не должен опираться на арматуру монолитных конструкций, так как при передаче вибрации на каркас вокруг стержней арматуры создается пленка цементного молока, что резко ухудшает сцепление бетона с арматурой.

Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого являются: прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения из нее воздушных пузырьков. В зависимости от подвижности бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции – 20-60 с.

Контролируя качество производства бетонных работ, назначают предельные значения промежутков времени между укладкой двух слоев с учетом рекомендаций лаборатории, зависящих от температуры наружного воздуха, погодных условий и свойств применяемого цемента. Как правило, продолжительность этих промежутков – не более 2 ч. Укладка последующего слоя с перерывом, превышающим установленный лабораторией, может привести к серьезному дефекту забетонированной конструкции вследствие нарушения вибраторами монолитности бетона предыдущего слоя. В таких случаях строительная лаборатория должна давать указание о прекращении бетонирования. Возобновление бетонирования после перерыва допускается только при достижении бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.

В месте контакта ранее уложенного бетона со свежеуложенным образуется так называемый рабочий шов. Производитель работ или мастер обязаны проконтролировать правильность его назначения и выполнения. Рабочие швы назначаются в соответствии со СНиП 1-15-76 и требованиями проекта. Положение рабочих швов, а следовательно, и место перерыва укладки бетонной смеси должны соответствовать требованиям технических условий, разработанных для каждого отдельного случая применительно к типу бетонируемых конструкций. В процессе возведения здания или сооружения в качестве рабочих швов следует использовать осадочные и температурные швы.

Для обеспечения прочного сцепления нового слоя со схватившимся или уже затвердевшим необходимо поверхность старого бетона очистить от грязи и мусора, удалить с него цементную пленку проволочными щетками, а затем помыть струей воды под напором. Воду, оставшуюся в углублениях, удаляют. Непосредственно перед укладкой нового слоя бетонной смеси необходимо на поверхность старого бетона уложить слой цементного раствора толщиной 20-30 мм того же состава, что и раствор в старом бетоне. От тщательности выполнения вышеперечисленных работ зависит качество бетонируемой конструкции.

Контроль при твердении бетона. Качество бетона, уложенного в сооружения и отдельные конструкции, в значительной мере зависит от тех условий, в которых бетон находится после укладки. На интенсивность твердения бетона и сроки готовности отдельных элементов и частей сооружений для распалубки, а также для восприятия полной эксплуатационной нагрузки влияют температурные условия и влажность окружающей среды. Чтобы уложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход. Свежеуложенный бетон поддерживают во влажном состоянии и предохраняют от сотрясений, ударов, каких-либо повреждений, а также резких изменений температуры и быстрого высыхания.

Строительная лаборатория и инженерно-технический персонал стройки обязаны обеспечивать тщательный контроль за твердением бетона. Все мероприятия по уходу за бетоном заносят в журнал бетонных работ. Особенно важен уход за бетоном в первые дни после укладки. Плохой уход в первые дни может настолько снизить качество бетона, что практически это нельзя будет исправить даже при тщательном уходе в последующие дни. Мастер и лаборант обязаны следить за тем, чтобы поверхность свежеуложенного бетона была укрыта мешковиной, рогожей или другими материалами.

Полив бетона начинают не позднее чем через 10-12 ч после окончания бетонирования, а в жаркую погоду – через 2-3 ч. В сухую погоду продолжительность поливов свежеуложенного бетона, изготовленного на портландцементе, должна быть не менее 7, на глиноземистом цементе – не менее 3, на прочих цементах, в том числе на цементах с пластифицирующими добавками – не менее 14 сут. Особенно обильный полив рекомендуется на ночь.

При температуре выше 15°С в течение первых трех суток после укладки поверхность бетона укрывают влагоемкими материалами (песком, опилками, рогожей), длительность перерывов между поливами увеличивают примерно в 1,5 раза. Вода, применяемая для полива, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде для затворения бетонной смеси. При температуре воздуха ниже 5°С поливать бетон не рекомендуется.

Для сохранения влаги в бетоне можно применять разжиженный битум, битумные и дегтевые эмульсии, лак этиноль и другие жидкие материалы, быстро образующие водонепроницаемую пленку на поверхности бетона.

Передвижение людей и транспортных средств по забетонированным конструкциям можно начинать только при достижении бетоном прочности не менее 1,5 МПа, сроки достижения указанной прочности устанавливает лаборатория после испытания контрольных образцов бетона.

При высокой влажности окружающего воздуха твердение бетона тем интенсивнее, чем выше его температура, и, наоборот, если температура приближается к нулю, то твердение бетона сильно замедляется, особенно в раннем возрасте, а при температуре 0°С и ниже твердение приостанавливается совсем. В связи с этим следует систематически измерять температуру бетона и окружающего воздуха.

Срок распалубливания бетонных и железобетонных конструкций назначается с учетом следующих требований. Удаление боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от веса конструкций, допускается только после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов. Удаление несущей опалубки железобетонных конструкций допускается только после достижения бетоном следующей прочности (в % от проектной): для плит пролетом до 3 м – 70; для несущих конструкций (балок, ригелей, плит) пролетом до 6 м – 70; для несущих конструкций пролетом более 6 м – 80. Кроме того, при назначении сроков распалубки учитывают условия работы конструкций и время включения в работу.

В сейсмических районах прочность бетона, при которой допускается снятие несущей опалубки конструкций, указывается в проекте.

Распалубливание железобетонных конструкций и частичное их загружение могут быть допущены при меньшей прочности бетона при условии проверки расчетом прочности и жесткости конструкций под действием фактических нагрузок. Полную расчетную нагрузку в распалубленной железобетонной конструкции можно допустить только после приобретения бетоном проектной прочности.

Сроки достижения бетоном заданной прочности устанавливает строительная лаборатория по результатам испытаний контрольных образцов-кубов с учетом использования различных графиков и таблиц роста прочности бетона во времени при различных температурах.

Контроль качества бетона. Для проверки качества бетона следует своевременно и правильно отобрать пробу и изготовить из нее контрольные образцы. Обычно это делает лаборант. Он же наблюдает за правильностью хранения образцов, а также производит их испытание. При отсутствии лаборанта эти обязанности возлагаются на мастера или бригадира.

Число подлежащих испытанию серий образцов бетона каждой марки назначают из расчета одной серии (три образца) на следующие объемы работ: для массивных сооружений – на каждые 100 мм уложенного бетона; для массивных фундаментов под оборудование – на каждые 50 м3 уложенного бетона, но не менее одной серии на каждый фундамент; для каркасных конструкций – на каждые 20 м3 уложенного бетона.

Число серий следует увеличивать до двух-трех при ранних сроках ввода в эксплуатацию конструкций менее чем через 28 дней после укладки бетона и при особых условиях работы. Изготовление и хранение контрольных образцов производят по ГОСТ 10180. Для определения  прочности бетона на сжатие изготовляют образцы-кубы, размеры которых зависят от наибольшей крупности зерен заполнителя (см. табл. 1.9).

Таблица 1.9

Размер  грани образца, мм 70 100 150 200 300
Наибольшая крупность зерен, мм 10 и менее 20 40 70 100 и более

 

Образцы изготовляют в разборных чугунных или стальных формах со строганой или шлифованной внутренней поверхностью. Формы должны быть достаточно жесткими, не деформироваться во время формования образцов с соединениями элементов, исключать потерю цементного молока при формовании. Размер собранных форм необходимо строго выдерживать, не допуская отклонений по длине ребер внутри куба более 1%. Углы между гранями прямоугольных форм должны быть прямыми.

Перед укладкой бетонной смеси формы очищают от остатков бетона, а внутреннюю поверхность смазывают отработанными минеральными маслами или смазкой, препятствующими сцеплению затвердевшего бетона с поверхностью форм.

Укладка бетонной смеси в формы и ее уплотнение должны быть закончены не позднее чем через 20 мин после отбора пробы бетонной смеси. Методы укладки и уплотнения бетонной смеси в формах зависят от ее подвижности. Особо подвижную бетонную смесь с осадкой конуса более 12 см укладывают в формы высотой до 150 мм включительно в один слой, а формы высотой 200 мм и более – в два слоя равной толщины, и каждый слой уплотняют штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм по спирали от краев к центру образцов. При штыковании нижнего слоя стержень должен достигать дна формы, при штыковании второго слоя стержень должен проникать на глубину 2-3 см в лежащий ниже слой. Число штыкований каждого слоя бетонной смеси принимают из расчета 10 погружений стержня на каждые 100 см2 поверхности. По окончании штыкования верхнего слоя избыток бетона срезают металлической линейкой вровень с краями формы, а поверхность образца заглаживают.

Для пластичных и жестких бетонных смесей, уплотняемых при формовании изделий вибрированием, образцы изготовляют также с применением вибрирования. Бетонную смесь укладывают в форму с некоторым избытком, после чего форму устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку и закрепляют зажимами. Затем включают виброплощадку и секундомером фиксируют время вибрирования. Вибрирование должно продолжаться до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности и появлением на ней цементного раствора. Обычно это время соответствует показателю жесткости, увеличенному на 30 с.

При изготовлении образцов из бетонной смеси жесткостью более 4 с перед укладкой смеси на форме закрепляют насадку высотой, равной высоте формы. Форму с насадкой жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и заполняют бетонной смесью (примерно до половины насадки), устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве изделий, но не менее 0,001 МПа, и вибрируют в течение 30-60 с до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность образца.

После уплотнения образцы в формах, покрытых влажной тканью, хранят в помещении при температуре 10–20°С в течение 1 сут., затем их вынимают из форм, маркируют и до момента испытания помещают в камеру нормального твердения при температуре (20±2)°С с относительной влажностыо не менее 95%. Образцы в камере укладывают на стеллажи в один ряд по высоте с промежутками между ними, обеспечивающими омывание каждого образца воздухом. Увлажнять их непосредственно орошением водой не следует. В случае если железобетонные изделия изготовляют с применением тепловой обработки, все образцы в формах подвергают одновременному обогреву в тех же условиях, что и изделия, после чего их освобождают из форм и хранят в нормальных условиях до момента испытания.

Прочность на сжатие образцов-кубов определяют следующим образом. Образцы извлекают из камеры влажности хранения, осматривают и обнаруженные на опорных гранях дефекты в виде наплывов удаляют напильником или шлифовальным кругом, а мелкие раковины заполняют густым цементным тестом. Затем определяют рабочее положение образца при испытании и отмечают краской или мелом грани, которые будут прилегать к опорам. Опорные грани выбирают так, чтобы сжимающая сила при испытании образца была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси в форму.

Образцы обмеряют металлической линейной с точностью до 1 мм, а затем взвешивают на технических весах. Рабочую площадь сечения образца (в см2) определяют как среднее арифметическое площадей обеих опорных граней. Образцы перед испытанием должны в течение 2–4 ч (от момента извлечения из камеры) находиться в помещении лаборатории.

Во время испытания образец ставят в центр нижней опорной плиты пресса по оси. Затем включают электродвигатель гидравлического привода пресса. Нагрузку на образец при испытании увеличивают непрерывно и равномерно со скоростью 0,4–0,8 МПа/с до разрушения образца.

Прочность на сжатие бетона Rб определяют как отношение разрушающей силы Р к первоначальной площади поперечного сечения образца S: Rб = Р/ S.

Прочность на сжатие бетона вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов-близнецов при условии, что наименьший результат испытания одного из трех образцов отличается от следующего показателя не более чем на 15%. В случае если наименьший результат испытания отличается больше чем на 15% от следующего большего показателя, прочность вычисляют как среднее арифметическое двух наибольших результатов.

Марку бетона определяют как прочность на сжатие бетонного образца-куба с ребром 150 мм. При длине ребра куба 70, 100, 200, 300 мм прочность пересчитывают, пользуясь соответственно следующими коэффициентами: 0,85, 0,91, 1,05 и 1,1.

Для определения прочности бетона в любой срок, а также для решения вопроса о возможности распалубки монолитных железобетонных конструкций можно пользоваться приближенной эмпирической формулой:

Rn = R28 lgn/lg28  ,

где Rn – прочность бетона в возрасте n сут., МПа; R28 – то же, в возрасте 28 сут., МПа; n – срок твердения бетона, сут.

Данная формула применима для ориентировочного расчета прочности бетона на портландцементе средних марок в возрасте более 3 сут. Фактическую прочность бетона в конструкциях определяют путем испытания контрольных образцов, изготовленных из той же бетонной смеси и твердеющих в условиях, аналогичных тем условиям, в которых находились бетонные конструкции.

В случае когда прочность бетона (в контрольных образцах), уложенного в конструкцию, окажется ниже требуемой по проекту, загружение конструкций эксплуатационной нагрузкой запрещается. При этом немедленно должны быть приняты меры по созданию необходимых температурно-влажностных условий для прогрессивного нарастания прочности бетона в более поздние сроки (2–3 мес.): обогрев паром и поливка бетона водой.

После испытания в эти поздние сроки дополнительной серии контрольных бетонных образцов необходимо решить вопрос о прочности конструкции. Если полученные результаты ниже предусмотренных проектом, необходимо совместно с проектной организацией разработать мероприятия по усилению конструкций и обеспечению надежности сооружения в соответствии с его назначением.

Кроме испытания прочности бетона на сжатие для отдельных конструкций специальными техническими условиями проекта предусматривается испытание бетона на изгиб. При применении гидротехнического бетона необходимо также проверять его морозостойкость и водонепроницаемость.

 

Производство бетонных и железобетонных работ в зимнее время

Особенности контроля бетонных и железобетонных работ. В связи с гигантскими объемами строительства в нашей стране полностью ликвидирована сезонность строительства, а поэтому производство бетонных и железобетонных работ в больших объемах выполняется и в зимнее время. Чтобы обеспечить высокое качество бетонных и железобетонных работ, выполняемых при отрицательных температурах окружающего воздуха, необходимо соблюдать определенные требования.

При отрицательных температурах замерзает содержащаяся в бетоне свободная вода, образуются кристаллы льда большего объема, чем имела вода. Поэтому в порах бетона развивается большое давление, приводящее к разрушению структуры еще не затвердевшего бетона и снижению его конечной прочности. Конечная прочность снижается тем больше, чем в более раннем возрасте замерз бетон. Наиболее опасно замерзание бетона в период схватывания цемента.

Согласно требованиям СНиП III-15-76, прочность бетона (без противоморозных добавок) монолитных конструкций с ненапрягаемой арматурой и монолитной части сборно-монолитных конструкций к моменту возможного замерзания должна быть (не менее): 50% проектной прочности при проектной марке бетона М150, 40% – для бетона марок М200 и М300 и 30% – для бетонов М400 и М500; прочность бетона для конструкций, подвергающихся по окончании выдерживания замораживанию и оттаиванию, должна составлять 70% независимо от проектной марки; в предварительно напряженных конструкциях – 80%; для конструкций, подвергающихся сразу после окончания выдерживания действию расчетного давления воды, и конструкций, к которым предъявляются специальные требования по морозостойкости и водонепроницаемости, прочность бетона должна составлять 100% по отношению с проектной.

Прочность бетона с противоморозными добавками к моменту его охлаждения до температуры, на которую рассчитано количество добавок, должна быть (не менее): 30 % проектной прочности при проектной марке бетона до М200, 25% – для бетонов марки М300 и 20% – для бетонов марки М400.

Бетон, замороженный при указанной выше прочности, после оттаивания должен выдерживаться в условиях, обеспечивающих получение проектной прочности до загружения железобетонных конструкций нормативной нагрузкой. Для обеспечения требуемой конечной прочности бетона необходимо выполнять соответствующие мероприятия по подготовке составляющих и приготовлению бетонной смеси. Особое внимание при этом уделяют защите забетонированных конструкций от непосредственного воздействия отрицательной температуры и ветра.

Наиболее распространенным способом зимнего бетонирования является способ термоса, который предусматривает обеспечение в бетоне во время его твердения положительной температуры за счет тепла, полученного в результате подогрева составляющих бетонной смеси, и тепла, выделяемого цементом при твердении. В целях ускорения процесса твердения в бетон вводят химические добавки-ускорители или дополнительно его прогревают электрическим током, паром и теплым воздухом.

При производстве бетонных и железобетонных работ в зимнее время строительная лаборатория и инженерно-технический персонал строек должны повседневно строго контролировать все стадии производства работ.

Приготовление бетонной смеси в зимнее время осуществляют на центральных бетонных узлах в обогреваемых помещениях под наблюдением сотрудников лаборатории, которые обязаны проверять качество составляющих и состав бетона, назначать и контролировать температуру составляющих и самой бетонной смеси, а также количество вводимых химических добавок.

Прежде всего необходимо обратить внимание на хранение составляющих бетонной смеси, так как в зимних условиях хранение материалов значительно усложняется. Складские помещения для хранения цемента должны иметь плотные ограждения, не допускающие попадания снега. Песок, гравий и щебень во избежание смешивания со снегом необходимо складывать на сухих возвышенных местах, защищенных от снежных заносов. Форма штабелей материалов должна обеспечивать наименьшую поверхность при данном объеме (круглую, куполообразную). Высота их должна быть не менее 5 м. Перед укладкой в штабеля смерзшиеся заполнители разрыхляют.

Температура составляющих бетонной смеси в момент загрузки в бетоносмеситель должна обеспечивать заданную температуру бетонной смеси при выходе из бетоносмесителя. Поэтому при приготовлении бетонной смеси зимой применяют подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители. В табл. 1.10 указаны наибольшая температура воды и бетонной смеси по видам цемента.

Бетонная смесь должна иметь некоторый запас тепла, который расходуется от момента укладки до начала обогрева в конструкции, а при методе «термоса» – в течение всего периода выдерживания бетона.

Температура бетонной смеси, уложенной в опалубку, к началу выдерживания или подогрева не должна быть ниже температуры, установленной расчетом, при выдерживании бетона по методу «термоса»; температуры замерзания раствора затворения, увеличенной на 5°С, при применении бетона с противоморозными добавками.

Температуру подогрева воды и заполнителей при загрузке их в бетоносмеситель и температуру готовой бетонной смеси при выходе ее из бетоносмесителя устанавливают расчетным путем с учетом потерь тепла во время загрузки и перемешивания материалов, транспортирования и укладки бетонной смеси в конструкции.

Бетонную смесь приготовляют под наблюдением дежурного лаборанта, который задает температуру смеси и проверяет не реже двух раз в смену температуру составляющих и бетонной смеси после выхода ее из бетоносмесителя. При необходимости он дает указание изменить режим подогрева материалов.

При применении подогретой воды во избежание «заваривания» цемента он должен следить за тем, чтобы была выполнена следующая очередность загрузки материалов в бетоносмеситель: одновременно с началом подачи воды загружают щебень или гравий, а после заливки половины требуемого количества воды и нескольких оборотов барабана – песок и цемент.

Таблица 1.10

Наибольшая допустимая температура воды и бетонной смеси

Виды цемента Температура, °С
воды бетонной смеси при вы ходе из бетоносмесителя
Портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент марок ниже 600 80 35
Быстротвердеющий портландцемент и портландцемент марки 500 и выше 60 30
Глиноземистый цемент 40 25

 

Продолжительность перемешивания бетонной смеси следует увеличивать не менее чем на 25% против летних условий (при применении только подогретой воды). Продолжительность смешивания можно не увеличивать, если использовать подогретую воду, оттаявшие или подогретые заполнители.

Транспортирование бетонной смеси. Контролируя транспортирование бетонной смеси, необходимо учитывать, что потери тепла при самой перевозке меньше, чем потери при перегрузочных операциях. Поэтому бетонную смесь от завода к месту укладки следует доставлять без перегрузок. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы бетонная смесь транспортировалась без задержек при погрузке, перевозке и выгрузке, а транспортная тара утеплялась и обогревалась. При транспортировании бетонной смеси в самосвалах кузова их укрывают брезентом (при малых расстояниях перевозки) или обогревают отработанными газами, которые пропускают через специально устроенное дно кузова или выводят через трубу в верхней части кузова для создания над бетонной смесью тепловой завесы. При транспортировании смеси в бадьях и бункерах их накрывают деревянными утепленными крышками, снаружи утепляют войлоком, минераловатными матами и другими материалами, а затем обшивают фанерой.

Строительная лаборатория, осуществляя контроль за производством бетонных работ, назначает максимально допустимую продолжительность транспортирования бетонной смеси, исходя из условий сохранения ее удобоукладываемости и температуры перед укладкой, а также заданной температуры на выходе из бетоносмесителя.

Продолжительность транспортирования может быть увеличена за счет применения замедляющих или пластифицирующих добавок, приготовления смеси пониженной температуры с последующим подогревом у мест укладки, введения в бетонную смесь противоморозных добавок. Время транспортирования предварительно разогретой бетонной смеси и ее укладки не должно превышать времени начала схватывания бетона.

При транспортировании бетона бетононасосами следует разработать и тщательно выполнять специальные мероприятия, обеспечивающие бесперебойную их работу. Следует также предусматривать утепление бетонопроводов и виброхоботов.

Укладка бетонной смеси. Бетонное или каменное основание, а также замерзшие бетонные и каменные конструкции перед укладкой подогретой бетонной смеси тщательно очищают от снега, наледи, грязи и цементной пленки, прогревают до положительной температуры на глубину не менее 30 см, чтобы обеспечить сцепление вновь уложенного бетона с ранее возведенной конструкцией или основанием.

Дежурный лаборант, осуществляя контроль за укладкой бетонной смеси, должен следить за тем, чтобы ее температура к началу выдерживания в опалубке или подогрева не была ниже: температуры, установленной расчетом, – при выдерживании бетона по методу «термоса»; температуры замерзания раствора затворения, увеличенной на 5°С, – при применении бетона с противоморозными добавками; 0°С – в наиболее охлажденных зонах перед началом предварительного электроразогрева бетонной смеси или при форсированном электроразогреве ее в конструкциях и 2°С – при применении других методов тепловой обработки бетона.

Для предотвращения излишней потери тепла бетонной смесью ее укладывают небольшими участками по длине и ширине, при этом каждый уложенный слой быстро перекрывают последующим, не допуская падения температуры в нем ниже предусмотренной расчетом. После укладки последнего или промежуточного (в случае бетонирования с перерывом) слоя бетон укрывают щитами или матами. Толщина укладываемых слоев бетона для лучшего сохранения ими тепла при укладке должна быть максимально допустимой условиями вибрирования. Бетонную смесь следует укладывать круглосуточно, до окончания бетонирования всего массива или его части – блока.

Производитель работ должен проследить за тем, чтобы верхняя поверхность бетона после окончания бетонирования была немедленно утеплена. В противном случае верхний слой бетона может замерзнуть. Если бетон промерз в рабочем шве, то промерзший участок отогревают паром, затем удаляют промерзший незатвердевший слой, обрабатывают поверхность старого бетона по установленным правилам. Только после этого можно продолжать бетонирование.

Контроль твердения бетона. Прежде чем приступить к производству бетонных работ зимой, необходимо выбрать способ бетонирования. В первую очередь рекомендуется проверить возможность производства бетонных работ способом «термоса».

Способ «термоса» является наиболее простым в производстве и экономичным. Для его осуществления не требуется специального оборудования, уход за бетоном сводится к наблюдению за исправностью укрытия и контролю за температурой бетона. Однако этот способ применяется только при бетонировании массивных конструкций, так как тонкостенные конструкции с большой охлаждаемой поверхностью утеплять трудно.

Массивность конструкции характеризуется отношением суммы охлаждаемых (наружных) поверхностей F2) к ее объему V 3). Это отношение называется модулем поверхности Мп, который определяется по формуле Mп = F/V.

Способ «термоса» применяют при бетонировании конструкций с Мп < 6, если использовать быстротвердеющие цементы марок 500–600 и глиноземистый цемент, которые не только быстро набирают прочность, но и выделяют большое количество тепла, а при введении химических добавок – ускорителей твердения его можно применять при Мп = 6–10.

При производстве бетонных работ способом «термоса» в последние годы применяют горячие бетонные смеси, нагретые до 70–80°С электрическим током в специальных бункерах.

Во время электроподогрева бетонной смеси в бункерах необходимо соблюдать определенный режим подъема температуры смеси. Прежде всего следует бетонную смесь выдержать в течение 20–30 мин при температуре 15–20°С, а затем в течение 10–15 мин нагреть до температуры 70–80°С. Подогретую бетонную смесь незамедлительно укладывают в утепленную опалубку, в которой бетон твердеет и набирает прочность. При этом бетон остывает от температуры не 20–30°С, как обычно при способе «термоса», а от 60–70°С. При производстве бетонных работ способом «термоса» строительная лаборатория тщательно контролирует температуру каждой порции бетонной смеси, доставляемой на стройплощадку, соблюдение температурно-влажностного режима, а также своевременное и тщательное утепление бетонируемых конструкций.

В процессе твердения бетона лаборанты должны три раза в сутки измерять температуру наружного воздуха или окружающей среды, температуру бетона и результаты измерений заносить в журнал бетонных работ. Температуру бетона следует контролировать систематически, начиная с укладки бетона и кончая остыванием до 2°С. Для измерения температуры твердеющего бетона пользуются техническими термометрами, которые устанавливают в скважины. Скважины устраивают заранее в местах наиболее неблагоприятного температурного режима. Глубина их в крупногабаритных конструкциях составляет 10–15 см, а в плитах – половину толщины плиты. В каждом элементе должно быть не менее трех скважин, но не менее одной на каждые 2 м2 плиты. В конструкциях с Мп < 3 должны быть предусмотрены как поверхностные, так и глубинные скважины. Для замера температуры бетона на глубине 75 см и более в массивных фундаментах устанавливают металлические трубки диаметром 25 мм.

Скважины должны быть закрыты пробками, пронумерованы и нанесены на схему. Во время измерения температуры бетона термометры следует изолировать от влияния температуры наружного воздуха и выдерживать их в скважине не менее 3 мин. Зазор между термометром и стенкой скважины закрывают войлоком или паклей.

При отсчете температуры желательно не вынимать термометр из скважины полностью. Записывают температуру на отдельном для каждой конструкции листе и в температурном журнале.

В процессе бетонирования конструкции регулярно отбирают контрольные образцы, которые хранят в тех же условиях. Зимой кроме трех основных образцов обычно изготовляют шесть дополнительных, три из которых испытывают в тот день, когда температура бетона в конструкции упадет до 1–2°С, остальные три являются запасными и служат для получения дополнительных контрольных данных.

В результате испытания в лаборатории контрольных образцов-кубов устанавливают прочность бетона, затем производитель работ вместе с представителем авторского надзора решает вопрос о возможности распалубливания конструкций и их загружения. Нельзя допускать примерзания опалубки к бетону. После распалубливания бетон укрывают (например, брезентом) во избежание его растрескивания.

Способ термоса, при котором бетон приобретает прочность не менее 5 МПа, гарантирует высокое качество бетона. Если же способом термоса не удается в установленные сроки получить прочность бетона, достаточную для его распалубливания, то рекомендуется применять бетоны с противоморозными добавками, предварительный электропрогрев смеси перед укладкой ее в опалубку, а также искусственный обогрев бетона электрическим током или паром.

Бетон с противоморозными добавками обладает способностью твердеть при отрицательных температурах. В качестве противоморозных добавок применяют: нитрит натрия (НН); хлорид натрия в сочетании с хлоридом кальция (ХН+ХК); соединения нитрита кальция с мочевиной (НКМ); нитрит натрия в сочетании с хлоридом кальция (НН+ХК); нитрит-нитрат-хлорид кальция (ННХК); нитрит-нитрат-хлорид кальция в сочетании с мочевиной (ННХК+М); нитрит кальция в сочетании с мочевиной (НК+М); поташ (П). Содержание противоморозных добавок устанавливается строительной лабораторией в зависимости от расчетной температуры твердения бетона, состояния материалов (холодные, оттаянные или подогретые), водоцементного отношения и других факторов.

Наиболее эффективны противоморозные комплексные добавки: смесь нитрита кальция и мочевины в соотношении 3:1 (НКМ) по массе; смесь нитрата и нитрита кальция и мочевины – 1,5:1,5 (ННКМ); смесь нитрита и хлорида кальция – 1:1 (ННХК); смесь нитрата и нитрита кальция, хлорида кальция и мочевины – 0,7:0,75 или 1,5:1 (ННХКМ). Бетонные смеси с этими добавками признаны наиболее технологичными.

Работники строительной лаборатории, назначая вид противоморозной добавки, должны учитывать область применения бетонов с химическими добавками, так как для различных конструкций в зависимости от типа армирования и агрессивности среды, в которой будут находиться конструкции при эксплуатации, существуют ограничения по применению того или иного вида добавок.

Бетонную смесь с противоморозными добавками можно транспортировать в неутепленной таре. Предельная продолжительность транспортирования и допустимый срок укладки бетонной смеси зависят от ее подвижности, их устанавливают в строительной лаборатории.

Бетонную смесь с противоморозными добавками укладывают в конструкции и уплотняют, соблюдая общие правила укладки. Поверхность бетона, не защищенную опалубкой, укрывают во избежание вымораживания влаги. Бетон выдерживают под укрытием до получения распалубочной прочности. В случае когда после укладки бетона температура его стала ниже расчетной, принятой при установлении концентрации водных растворов противоморозных добавок, уложенный бетон утепляют сухими опилками, сухим песком или сочетают выдерживание бетона по способу «термоса» с искусственным обогревом бетона до того момента, пока он не наберет заданной прочности.

При производстве бетонных работ в зимнее время искусственный обогрев бетона осуществляют электротермообработкой, паропрогревом и обогревом теплым воздухом.

Электротермообработку бетона выполняют методами электродного прогрева, электрообогрева различными электронагревательными устройствами, индукционным нагревом. В практике зимнего бетонирования наибольшее распространение получил электродный прогрев бетона током напряжением не более 60 В. Прогрев этим способом можно рекомендовать для бетонных конструкций с модулем поверхности 5–20.

Режим электропрогрева назначает лаборатория с учетом вида применяемого цемента, массивности конструкций, требуемой прочности бетона и возможности накопления ее за время остывания прогретых конструкций. На время электропрогрева железобетонных конструкций специально выделяют лаборантов, электромонтажников и рабочих, в обязанности которых входят контроль за температурой бетона прогреваемых по заданному режиму конструкций и оформление температурных листов, включение и выключение электрического тока, измерение напряжения в сети, укрытие прогретого бетона утепляющими материалами. В табл. 1.11 приведены показатели максимально допустимой температуры бетона при электропрогреве по видам цемента.

Контролируя электропрогрев, лаборанты следят за тем, чтобы включали ток при температуре бетона не ниже 3–5°С. Температуру бетона конструкций при электропрогреве измеряют в первые 3 ч через каждый час, а в остальное время прогрева – три раза за смену. Лаборант обязан следить, чтобы при прогреве конструкций с Мп < 6 подъем температуры в теле бетона производился с интенсивностью 8°С/ч,, с Мп = 6–10°С/ч, Мп >10, а также в каркасных и тонкостенных конструкциях длиной до 6 м – 15°С/ч. Длительность изотермического прогрева зависит от вида цемента, температуры прогрева и заданной критической прочности бетона.

Таблица 1.11

Максимально допустимая температура бетона при электропрогреве, °С

Вид цемента Модуль поверхности Мп
До 10 Свыше 10
Шлакопортландцемент и пуццо лановый портландцемент 90 80
Портландцемент 80 70
Быстротвердеющий портландцемент 75 70

 

Примечание. При периферийном электропрогреве конструкций с Мп <5 температура в наружных слоях не должна превышать 40°С.

Температура бетона при электропрогреве должна быть по возможности одинаковой во всех частях конструкции и не отличаться более чем на 15°С по длине и на 10°С по сечению конструкции. В целях обеспечения заданного режима электропрогрева бетона необходимо регулировать напряжение, подводимое к электродам, отключать электроды от сети по окончании подъема температуры, периодически включать и отключать напряжение на электродах.

Дежурный лаборант следит за тем, чтобы скорость остывания бетона по окончании электропрогрева была минимальной и не превышала для конструкций с Мп = 10–12°С/ч и Мп = 6–10 – 5°С/ч. Остывание наиболее быстро протекает в первые часы после выключения тока, затем интенсивность остывания постепенно замедляется. Чтобы создать одинаковые условия остывания частей конструкций разной толщины, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, которые остывают быстрее основной конструкции, дополнительно утепляют. Опалубку и утепление прогретых конструкций снимают не раньше, чем бетон остынет до температуры 5°С, но прежде, чем опалубка примерзнет к бетону. В целях замедления процесса остывания наружных слоев бетона поверхности конструкций после ее распалубливания укрывают теплоизолирующими материалами, если разность температур бетона и наружного воздуха для конструкций с Мп < 5 составляет 20°С, а для конструкций с Мп > 5 – выше 30°С.

Обогрев инфракрасными лучами осуществляется за счет передачи бетону тепла в виде лучистой энергии, при этом ускоряется его твердение. В качестве источника инфракрасных лучей используют работающие от общей электросети металлические трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы) и стержневые карборундовые излучатели.

Инфракрасные излучатели в комплекте с отражателями и поддерживающими устройствами составляют инфракрасную установку. Конструктивно установка представляет собой сферические или трапециедальные отражатели, внутри которых размещаются излучатели с поддерживающими устройствами; оптимальное расстояние между инфракрасной установкой и обогреваемой поверхностью – 1–1,2 м. За счет изменения мощности генераторов инфракрасных лучей и расстояния их от поверхности обогреваемого бетона можно регулировать интенсивность нагрева бетона, температуру изотермического прогрева, а также интенсивность охлаждения бетона к концу тепловой обработки.

Обогревать инфракрасными излучателями можно открытые поверхности бетона или сквозь опалубку. Для лучшего поглощения инфракрасного излучения поверхность опалубки покрывают черным матовым лаком. Температура поверхности бетона не должна превышать 80–90°С.

Этот метод обогрева бетона целесообразно применять для тонкостенных конструкций, а также при укладке бетона в штрабы, стыки и т. п. Во время прогрева инфракрасными лучами следует тщательно защищать бетон от испарения из него влаги. Чтобы исключить интенсивное испарение влаги из бетона, открытые его поверхности закрывают полиэтиленовой пленкой, пергамином или рубероидом.

Индукционный прогрев бетона осуществляется за счет энергии переменного магнитного поля, которая преобразуется в арматуре или стальной опалубке в тепловую и передается бетону. Данный способ применяют для прогрева бетона железобетонных каркасных конструкций (колонн, ригелей, балок, прогонов, элементов рамных конструкций, отдельных опор), а также при замоноличивании стыков каркасных конструкций в зимних условиях.

При индукционном нагреве по наружной поверхности опалубки элемента, например колонны, укладывают последовательными витками изолированный провод – индуктор. Шаг и число витков провода определяют расчетом, в соответствии с которым изготовляют шаблоны с пазами для укладки витков индуктора.

После установки индуктора до начала бетонирования обогревают арматурный каркас или стык для удаления с него наледи. Затем укладывают и уплотняют бетонную смесь. Открытые поверхности конструкции и опалубки после окончания бетонирования необходимо укрыть теплоизоляционным материалом и обустроить скважины для замера температуры, после чего приступить к прогреву. Прекращают его после достижения бетоном расчетной температуры. Температура нагрева не должна превышать расчетную более чем на 5°С. После окончания прогрева нужно следить за скоростью остывания бетона, которая должна быть 5-15°С/ч в зависимости от модуля поверхности прогреваемых конструкций.

В строительстве применяется прогрев бетона конструкций в термоактивной опалубке (см. табл. 1.12). Термоактивной называют опалубку, состоящую из стальных панелей, смонтированных на них нагревательных элементов и наружной термоизоляции. Для ускорения оборачиваемости термоактивной опалубки ее демонтируют после завершения изотермического прогрева. Остывать бетон оставляют под укрытием из шлаковойлочных одеял, брезента, полиэтиленовой пленки. Контролируется скорость подъема температуры, ее максимальный показатель и скорость охлаждения.

Таблица 1.12

Температурные показатели при обогреве конструкций в термоактивной опалубке

Показатель Модуль опалубливаемой поверхности Мп
менее 4 4-6 6-8 8-10 более 10
Максимальная скорость подъема температуры, °С/ч 5 5 6 8 10
Максимальная скорость охлаждения конструкции, °С/ч 5 5 6 8 8
Максимальная температура пристенного слоя бетона, °С 35 45 55 60 60

Следует избегать резкого охлаждения конструкции, которое вызывает большие температурные напряжения в бетоне и его растрескивание. Термоактивную опалубку можно применять для возведения самых разнообразных конструкций при показателях температуры наружного воздуха ниже –20°С.

Паропрогрев и воздухообогрев бетона – способы дополнительного прогрева уложенного в конструкции бетона. Применение их требует больших дополнительных затрат и может быть рекомендовано только для тонкостенных конструкций, для которых существует опасность пересушивания бетона при его электропрогреве.

При паропрогреве создаются высокие температуры (80–95°С) в сочетании с благоприятными влажностными условиями, значительно ускоряющими твердение бетона. Паропрогрев бетона монолитных конструкций производится в паровых рубашках, в капиллярной опалубке или в паровой бане, или путем пропускания пара по трубам, закладываемым при бетонировании данной конструкции. Во время паропрогрева максимальная температура бетона не должна превышать при применении быстротвердеющего цемента 70°С, портландцемента – 80°С и шлакопортландцемента и пуццоланового портландцемента – 90°С.

Длительность изотермического прогрева назначает (по результатам натурных испытаний) и контролирует строительная лаборатория с учетом вида применяемого цемента, температуры прогрева и требуемой прочности. Остывание конструкций после изотермического прогрева происходит так же, как при электропрогреве. Температуру уложенного бетона при его паропрогреве контролируют в первые 8 ч через каждые 2 ч, в последующие 16 ч – через 4 ч, а в остальное время прогрева и остывания – не реже одного раза в смену. При прогреве бетона теплым воздухом необходимо тщательно следить за тем, чтобы ограждение обогреваемого пространства не пропускало испаряемую из бетона влагу. Если влажность воздуха в обогреваемом пространстве будет недостаточной, конструкцию необходимо обрызгивать водой.

Для обеспечения твердения бетона в зимних условиях применяют различные гибкие нагреватели, позволяющие обогревать поверхность бетонирования в скользящей опалубке, отдельные элементы фундаментов, бетонные подготовки.

 

Особенности бетонных работ в условиях сухого жаркого климата

При температуре наружного воздуха 35–45°С, относительной влажности 10–25%, интенсивной солнечной радиации и частых ветрах происходит быстрое обезвоживание бетона, что приводит к замедлению и даже прекращению его твердения.

Преждевременное обезвоживание бетона отрицательно сказывается на его прочности. Бетон становится пористым, в нем появляются трещины, резко повышается его водопроницаемость.

В условиях сухого жаркого климата можно получать качественные монолитные железобетонные конструкции, применяя комплекс конструктивно-технологических мер. Большое внимание при этом необходимо уделять подбору компонентов бетонной смеси. Следует использовать портландцемент, а шлакопортландцемент и пуццолановый портландцемент применять не рекомендуется.

Для бетонов, применяемых в условиях сухого жаркого климата, целесообразно использовать заполнители из карбонатных пород, так как эти породы обладают хорошим сцеплением с цементным камнем и близки его значениям коэффициента температурного расширения. Применять заполнители из вулканических пород, например базальтовый щебень, не рекомендуется, так как это приводит к снижению прочности затвердевшего бетона. Заполнители перед приготовлением бетонной смеси необходимо защищать от солнца, а пористый щебень, кроме того, увлажнять.

Продолжительность перемешивания бетонной смеси в условиях сухого жаркого климата увеличивают на 30-50%. Бетонную смесь транспортируют в автобетоновозах или в автобетоносмесителях, последним следует отдавать предпочтение. На центральном бетоно-смесительном заводе сухую бетонную смесь загружают в автобетоносмеситель, который транспортирует ее в сухом виде к месту укладки, а перемешивают смесь в автобетоносмесителе непосредственно у места бетонирования.

Перед укладкой бетонной смеси в опалубку мастер должен осмотреть опалубку, чтобы в ней не было щелей, через которые произойдет потеря цементного молока и влаги. Внутреннюю поверхность опалубки рекомендуется увлажнять.

Бетонную смесь целесообразно подавать в бетонируемые конструкции бетононасосами или в больших бадьях с помощью кранов. Свободное падение смеси допускается с высоты не более 2 м.

Бетонирование желательно вести непрерывно. В случае перерывов особое внимание следует обращать на подготовку рабочих швов. Уплотнять смесь вибраторами нужно тщательно, чтобы обеспечить плотную структуру бетона и снизить испарение воды.

После укладки и уплотнения бетона следует обеспечить условия, необходимые для его твердения. Сначала открытые поверхности свежеуложенного бетона необходимо покрыть мешковиной, брезентом, рогожами, соломенными матами и систематически увлажнять бетон через каждые 3-4 ч после укладки. В отличие от увлажнения бетона в условиях средней полосы, при жарком сухом климате его поливают чаще, а продолжительность поливки увеличивают до 28 сут.

Бетонные конструкции засыпают также влажным песком или пилками с последующим систематическим увлажнением. Укрытие бетона из влагоемких материалов, а также деревянная опалубка должны постоянно находиться во влажном состоянии.

При максимальной температуре воздуха 30–35°С бетон поливают через каждые 2 ч, при 35–40°С – через 1,5 ч, при температуре воздуха выше 40°С – через 1 ч. В ночное время перерыв между поливами может быть увеличен в 2 раза. Кроме того, при назначении частоты полива необходимо принимать во внимание скорость ветра и относительную влажность воздуха.

Ввиду того, что систематическое увлажнение бетона в процессе ухода за ним при дефиците воды в ряде районов страны связано со значительными затратами, целесообразно применять так называемые безвлажностные методы. К таким методам относят выдерживание бетона под специальными воздухонепроницаемыми колпаками из поливинилхлоридной пленки или покрытие поверхности бетона специальными пленкообразующими составами.

В последние годы находит применение метод ускорения твердения бетона, основанный на использовании солнечной энергии с применением защитных покрытий из полимерных материалов. Под влиянием солнечной радиации и высокой температуры воздуха бетон, выдерживающийся под пленкой, в течение первых 1-3 сут. интенсивно набирает прочность, которая к 7-суточному возрасту (при отсутствии влагопотерь) достигает R28.

 

Контроль прочности бетона в конструкциях

Контроль прочности бетона по результатам испытаний на сжатие образцов-кубов не может полностью удовлетворять работников лабораторий, проектировщиков и строителей, потому что результаты испытаний образцов не всегда отражают действительную прочность бетона в изделиях и конструкциях.

В ряде случаев контроль прочности бетона путем испытания стандартных образцов создает определение трудности. Например, часто возникает необходимость дополнительно определить прочность бетона в более поздние сроки, чем предполагалось ранее; однако отсутствие контрольных образцов не позволяет это сделать. Не представляется возможным оценить прочность бетона ранее возведенных железобетонных конструкций и сооружений. В таких случаях прочность бетона конструкции проверяют путем высверливания из бетона цилиндров (кернов) с последующим испытанием их на сжатие. Обычно в лабораторию доставляют керны с неправильными основаниями, поэтому перед испытаниями на сжатие их необходимо выровнять, залить цементным раствором и подшлифовать. Подготовленные цилиндры испытывают на сжатие на гидравлическом прессе.

Для определения марки бетона полученную прочность цилиндров размером d = h = 50 мм умножают на коэффициент 0,8. Однако этот метод нельзя применять для испытания бетона некоторых сборных железобетонных конструкций из-за малой толщины и высокого процента армирования. Такие конструкции надо испытывать неразрушающими методами.

В последние годы разработан ряд механических и физических методов, позволяющих определить прочность и однородность бетона в различных местах железобетонных изделий и конструкций без их разрушения.

В этих методах используются различные приборы, основанные на принципе получения пластической деформации поверхности бетона путем заглубления в бетон бойка (шарика) при ударе с определенной силой, а также на принципе упругого отскока от поверхности бетона и получения значения упругой деформации. К таким приборам относятся шариковый молоток конструкции И.А. Физделя, эталонный молоток НИИМосстроя конструкции К.П. Кашкарова, прибор КИСИ.

Шариковый молоток конструкции И.А. Физделя. Для оценки прочности бетона в конструкциях И.А. Физдель предложил простой прибор – шариковый молоток. Он состоит из металлической рабочей части массой 250 г, которая с одной стороны заострена, а с другой, ударной, имеет сферическое гнездо с завальцованным вращающимся шариком и деревянной ручкой длиной 300 мм и массой 100 г.

При ударе молотком шарик, вминаясь в бетон, образует лунку глубиной, зависящей от прочности бетона, вернее, от прочности основной составной части структуры бетона – цементного камня. Чтобы обеспечить постоянство силы удара, рекомендуется испытание производить локтевым ударом, осуществляемым частью правой руки до локтя. Бетон следует испытывать со стороны боковых поверхностей конструкции, предварительно очистив их от пыли и посторонних предметов. В случае испытания со стороны верхней поверхности намечаемые места ударов должны быть предварительно очищены от слабой цементной пленки.

Для оценки прочности бетона в данном месте конструкции необходимо сделать 6- 10 ударов молотком и измерить (с погрешностью 0,1 мм) получившиеся лунки штангенциркулем или градуированной лупой с 10-кратным увеличением. Средний диаметр лунок вычисляют как среднее арифметическое диаметров, близких по размерам, нескольких лунок (4-6 шт.). Случайные лунки, полученные при неточном ударе, а также такие, которые образованы при попадании шарика в раковины или щебень, не измеряют. Прочность бетона в данном месте конструкции определяют, пользуясь графиком зависимости размера лунки от прочности. Точность данного метода в значительной мере зависит от умения и опыта работника, выполняющего испытание.

Эталонный молоток НИИМосстроя конструкции К.П. Кашкарова. Метод определения прочности бетона этим молотком заключается в том, что при ударе им по поверхности железобетонной конструкции одновременно образуются два отпечатка: первый диаметром d0 – на бетоне, второй диаметром d3 – на эталонном стержне молотка. За косвенную характеристику прочности бетона принимают отношение d0/d3, по которому определяют прочность бетона в данном месте конструкции. Эталонный стержень изготовлен из стали марки Ст3, длина его 150 мм, диаметр 10 мм, конец стержня заострен.

При испытании бетона эталонным молотком наносят не менее десяти ударов в различных точках по длине или площади конструкции. Во время испытания необходимо следить за тем, чтобы ось головки молотка была перпендикулярна поверхности испытуемой конструкции. После каждого удара эталонный стержень передвигают в стакане молотка таким образом, чтобы расстояние между центрами соседних отпечатков было не менее 10 мм. Удары по поверхности испытуемой конструкции следует наносить с таким расчетом, чтобы расстояние между отпечатками не превышало 30 мм.

Диаметры лунок на бетонной поверхности и эталонном стержне измеряют с погрешностью 0,1 мм угловым масштабом, состоящим из двух стальных измерительных линеек, соединенных под углом.

Прочность бетона в конструкциях устанавливается по графику согласно вычисленному отношению dо/d3, как среднее арифметическое результатов десяти ударов молотка. Полученные таким образом значения Rсж справедливы для бетона влажностью 2-6%. В случае повышенной влажности определенную таким способом прочность бетона необходимо умножить на поправочный коэффициент влажности Св. Этот коэффициент имеет значение 1,1 и 1,2 при влажности соответственно 8 и 12% и 1,4 для мокрой поверхности.

При испытании бетона эталонным молотком учитываются влажность поверхностного слоя бетона, изменение режима твердения бетона, колебания механических свойств эталонных стержней и ряд других факторов. Прочность бетона в испытуемой конструкции оценивается по достаточно большому числу отпечатков (20–30 шт.). Все это повышает точность данных, получаемых при использовании эталонного молотка конструкции К.П. Кашкарова.

Прибор КИСИ служит для определения прочности бетона в конструкциях. Принцип действия его основан на измерении величины отскока молотка, падающего с постоянной высоты под действием пружины.

Перед испытанием кольцо опускают в крайнее нижнее положение и, нажимая на взводную кнопку, оттягивают молоток кольцом в верхнее положение, где он удерживается стопорной скобой. После этого прибор устанавливают на предварительно выбранную гладкую поверхность испытуемой конструкции и, нажимая на спусковую кнопку, освобождают молоток. Молоток под действием растянутой пружины ударяет по бойку и, отскакивая от него, перемещает указательную стрелку вверх по градуированной шкале. Указательная стрелка фиксирует величину отскока молотка в мм. Прочность бетона определяют на основании показаний прибора в результате 6-7 испытаний по тарировочному графику.

Прочность бетона в конструкциях может быть определена методами, основанными на вдавливании ударников или образовании вмятин мощным ударом – стрельбой или взрывом (например, с помощью строительно-монтажного пистолета СМП-1).

Кроме того, существует еще целый ряд различных механических способов определения прочности бетона без разрушения изделий, однако все они дают ориентировочные показатели прочности поверхностного слоя бетона в данном месте изделия.

Физические методы контроля прочности бетона изделий и конструкций находят в настоящее время широкое применение. Эти методы могут быть разделены на следующие основные виды: ультразвуковой импульсный, метод волны удара, резонансный и радиометрический.

Ультразвуковой импульсный метод контроля прочности бетона основан на измерении распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания. По заранее составленным графикам зависимости скорости ультразвука от прочности бетона данного состава определяют прочность контролируемой конструкции. Наибольшее распространение на практике получили приборы: УК-ЮП, УК-16П и УК-12П.

Контроль прочности бетона методом удара волны основан на измерении скорости распространения в бетоне продольных волн, вызванных механическим ударом. Для испытания бетона этим методом разработан ряд приборов (ПИК-6, «Удар-1», «Удар-2», МК-1 и др.), выпуск которых осуществляется небольшими партиями.

Резонансный (вибрационный) метод контроля прочности бетона конструкции основан на определении частоты собственных колебаний и характеристики их затухания. Для данного метода контроля прочности бетона используют приборы: измеритель амплитудного затухания ИАЗ, ПИК-8, конструкции Союздорнии и др.

Радиометрический метод испытания заключается в измерении интенсивности потока радиоактивных лучей, проходящих через исследуемое изделие. По изменению интенсивности g-лучей судят о средней плотности бетона и других характеристиках. Этот метод находит также применение для выявления скрытых дефектов в железобетонных конструкциях.

Кроме определения прочности и выявления внутренних дефектов, проверяют правильность расположения арматуры и толщину защитного слоя бетона конструкции. В условиях строительной площадки расположение арматуры (для тонкостенных конструкций) и толщину защитного слоя бетона в железобетонных конструкциях проверяют с помощью электромагнитых приборов ИЗС-10Н, ИЗС-2. Принцип действия приборов основан на изменении магнитного сопротивления датчика на различных расстояниях его от остальной арматуры. Пользуясь этим прибором, можно измерять защитный слой бетона толщиной 5–70 мм в железобетонных конструкциях с арматурой диаметром 6–16 мм. Для определения толщины защитного слоя датчик прибора устанавливают на ровную поверхность конструкции и передвигают по ней, наблюдая за показаниями стрелки прибора.

Для контроля качества строительных материалов и железобетонных конструкций в Главленинградстрое созданы специальные стационарные и передвижные электронно-акустические и радиометрические лаборатории. В этих лабораториях определяют модуль упругости сборных железобетонных элементов, выявляют внутренние дефекты конструкций, проверяют расположение арматуры в плоских железобетонных и других железобетонных элементах.

 

Методы устранения дефектов бетонных и железобетонных конструкций

После снятия опалубки с железобетонных конструкций нередко обнаруживаются дефекты бетонирования. Они возникают вследствие применения некачественных материалов, изношенной опалубки, нарушения технологии производства бетонных работ или недостатков конструктивных решений. Так, применение опалубки, которая в процессе многократной оборачиваемости постепенно изнашивалась и своевременно не ремонтировалась, приводит к тому, что в процессе бетонирования через ее щели и неплотности при интенсивной вибрации вытекает цементное молоко, в результате чего конструкции могут иметь гравелистую поверхность и раковины.

Сразу после распалубливания производитель работ и работник строительной лаборатории должны тщательно осмотреть состояние открытых поверхностей бетонных и железобетонных конструкций, проверить конструкции на наличие скрытых дефектов путем простукивания обычным молотком, а в сомнительных местах – с помощью ультразвукового или другого дефектоскопа. Выявленные дефекты устраняют.

Дефекты в бетоне конструкций могут быть разделены на две основные группы.

К первой группе относятся: гравелистая поверхность бетона в отдельных местах, неглубокие раковины, незначительные неровности и наплывы. Исправление этих дефектов не требует разработки специальных мероприятий, не связано оно и со значительными затратами труда и материальных средств.

Ко второй группе относятся глубокие и сквозные раковины, пустоты, трещины, отклонения конструкций от проектных размеров и др. Эти дефекты исправляют только после тщательного осмотра конструкции и, как правило, после согласования методов устранения дефектов с проектной организацией.

Гравелистую поверхность бетона очищают металлическими щетками, промывают струей воды, а затем оштукатуривают цементно-песчаным раствором состава 1:2 (по объему) на портландцементе марки 400–500. Неглубокие раковины расчищают от неплотного бетона зубилом и металлической щеткой, промывают водой и заделывают раствором, торкретируют или зачеканивают жестким раствором. Наплывы на бетонной поверхности удаляют вслед за распалубливанием, когда бетон еще не набрал проектной прочности, для чего применяют кельмы, молотки-кирочки, зубила и отбойные молотки.

К наиболее распространенным дефектам железобетонных конструкций относятся раковины, которые образуются в результате сбрасывания бетона в опалубку с большой высоты, из-за недостаточного уплотнения, применения жесткой бетонной смеси, в результате длительного транспортирования, во время которого бетонная смесь расслоилась и начала схватываться. Чаще всего раковины появляются в местах наибольшей насыщенности арматурой, труднодоступных и неудобных для укладки и уплотнения бетона.

При назначении метода устранения раковин необходимо учитывать их число и размеры. В сильно загруженных колоннах раковины последовательно расчищают, удаляя уплотненный бетон с каждой стороны колонны, затем их промывают водой и подготовленные полоски бетонируют.

Для заделки раковин применяют раствор или бетон с крупностью зерен заполнителя до 20 мм. В качестве вяжущего используют портландцемент марок 400-500. Раствор или бетон готовят небольшими порциями вблизи места производства ремонтных работ. Чтобы обеспечить сцепление нового бетона со старым и с арматурой и получить повышенную прочность на ослабленном участке в раннем возрасте, рекомендуется применять бетон, марка которого на одну ступень выше марки бетона ремонтируемой конструкции.

Если при проверке обнаружены сквозные раковины, расчистка которых вызовет значительное снижение несущей способности нагруженных колонн, устраивают железобетонные обоймы или накладки с последующим нагнетанием в пустоты цементно-песчаного раствора через установленные заранее трубки. На месте каждого дефекта рекомендуется устанавливать не менее двух трубок с последующим нагнетанием в пустоты цементно-песчаного раствора.

Довольно распространенным и опасным для несущей способности железобетонных конструкций видом дефектов являются пустоты. Они часто встречаются и появляются, как правило, вследствие непрохождения бетона на данном участке. Пустоты иногда достигают таких размеров, что полностью оголяется арматура, образуются сквозные разрывы в конструкциях и нарушается их монолитность.

Устранение такого рода дефектов сводится к следующему. Поверхность стыков очищают от рыхлого старого бетона, после чего стыки тщательно промывают водой. У мест бетонирования устраивают навесную опалубку с карманами, несколько возвышающимися над верхним стыком. Заделывают пустоты бетоном на мелком щебне. Производитель работ вместе с лаборантом проверяют правильность приготовления бетонной смеси и тщательность ее уплотнения штыкованием или вибрированием. Для ускорения твердения бетона в местах заделок рекомендуется применять паро- и электропрогрев. Зимой для обогрева полостей в конструкциях перед укладкой бетона и для последующего его твердения могут быть использованы лампы инфракрасного излучения.

Если обнаружены трещины, являющиеся результатами усадки, температурных напряжений или различных деформаций, создают комиссию с участием представителя проектной организации. В случае необходимости к участию в работе комиссии приглашают работников центральных лабораторий и научно-исследовательских институтов. В процессе обследования комиссия должна выявить причины появления трещин, обозначить их на конструкции, измерить величину раскрытия трещин и установить наблюдение за их состоянием.

Величину раскрытия трещин измеряют лупой с делениями на стекле, устанавливаемой вплотную к плоскости конструкции. Такая лупа дает увеличение в 10 раз при цене одного деления и погрешности отсчета 0,1 мм. Место установки окуляра лупы (прилегающего к плоскости конструкции) обводят цветным карандашом и нумеруют, чтобы в дальнейшем трещину измерять в одном и том же месте. При следующем измерении лупу ставят в створ ранее сделанных отметок.

Простейший метод контроля раскрытия трещин – установка на расчищенную поверхность с обеих сторон трещины гипсовых маяков.
Стабилизировавшиеся трещины в зависимости от величины их раскрытия заделывают с поверхности цементным раствором набрызгом или под давлением. Если же в процессе проверки установлено, что раскрытие трещин продолжается, что может явиться причиной деформации несущих и ограждающих конструкций зданий, проектная организация должна срочно разработать проект усиления конструкций, а строительная организация – выполнить эти работы. Все выполненные работы по исправлению дефектов в бетонных и железобетонных конструкциях оформляются специальным актом.

 

Приемка бетонных и железобетонных работ

Завершающий этап проверки производства бетонных и железобетонных работ – контроль уже готовых конструкций перед сдачей зданий и сооружений Государственной приемочной комиссии. В ходе приемки качество бетона конструкций проверяют путем внешнего осмотра их поверхностей и простукивания бетона, а в сомнительных случаях – дополнительными лабораторными испытаниями и пробными нагрузками.

Одновременно с определением прочности бетона обмеряют конструкции, проверяют соответствие фактического положения конструкций и в целом сооружения проектному положению (горизонтальность, вертикальность, расположение осей) с помощью геодезических инструментов. На основании проверки составляются исполнительные схемы.

К сдаче конструкций, выполненных из бетона или железобетона, производитель работ должен подготовить следующие документы:

– рабочие чертежи, на которые нанесены изменения, допущенные в процессе строительства, или исполнительные чертежи (при значительных изменениях);

– документы, свидетельствующие о том, что изменения были своевременно согласованы в установленном порядке;

– акты на скрытые работы;

– журнал работ;

– данные испытаний контрольных образцов бетона;

–  акты приемки сварных арматурных сеток и каркасов.

Если на данном объекте выполнялись специальные работы по устранению дефектов или усилению бетонных конструкций, дополнительно представляют рабочие чертежи усиления, разработанные проектной организацией, осуществляющей авторский надзор, акты о выполнении указанных выше работ, результаты контрольных испытаний образцов бетона, примененного для усиления данных конструкций.

В процессе приемки должны быть проверены:

– качество примененных строительных материалов, деталей, конструкций по паспортам, сертификатам и актам испытаний материалов на строительном объекте или в лаборатории;

– прочность бетона, а в необходимых случаях – морозостойкость и водонепроницаемость;

– качество поверхностей готовых бетонных конструкций;

– наличие и соответствие проекту отверстий, проемов и каналов в конструкциях;

– наличие и правильность установки закладных частей;

– наличие и правильность выполнения деформационных швов.

При оценке качества выполнения монолитных бетонных и железобетонных конструкций необходимо руководствоваться требованиями СНиП III-15-76 с учетом допусков, которые нормируются и должны строго соблюдаться. В табл. 1.13 приведены величины допустимых отклонений в бетонных конструкциях.

Таблица 1.13

Допустимые отклонения для монолитных бетонных и железобетонных конструкций, мм

Допустимые отклонения Величина, мм
Отклонения вертикальных плоскостей и линий пересечения от вертикали на всю высоту конструкции:
для фундаментов ±20
для стен, возведенных в неподвижной опалубке, и для колонн, поддерживающих монолитные перекрытия ±15
для колонн каркасов, связанных обвязочными балками ±10
горизонтальных плоскостей от горизонтали на всю плоскость выверенного участка ±20
верхней поверхности бетона при проверке конструкций (кроме опорных поверхностей) рейкой длиной 2 м ±5
длины или пролета элементов ±20
размеров поперечного сечения элементов От +6; до –3
отметок поверхностей, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов ±5
Расположения анкерных болтов:
в плане при расположении внутри контура опоры 5
то же, вне контура опоры 10
по высоте 20
Радиус отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей 3

Приемка выполненных бетонных и железобетонных конструкций оформляется актами.

 

Карты технологического контроля

Устройство опалубки стен

СНиП III-15-76, табл. 2, 4, пп. 2.16, 2.20

Допустимые отклонения в расстояниях между внутренними поверхностями опалубки стен от проектных размеров – 3 мм. Допустимые отклонения кромок щитов от прямой линии или линии, образующей поверхность конструкций, – 4 мм: в расстояниях между опорами опалубки (стойками) от проектных расстояний на 1 м длины ±25 мм; на весь пролет не более ±75 мм. Крепление элементов опалубки к каркасам арматуры должно производиться только в узлах каркасов. Допускаются местные неровности опалубки при проверке двухметровой рейкой – 3 мм.

Допустимые отклонения в осях опалубки от проектного положения стен – 8 мм от вертикали или проектного наклона плоскостей опалубки и линий их пересечения: на 1 м высоты – 5 мм, на всю конструкцию при высоте до 5 м – 10 мм, более 5 м – 15 мм.

Допустимые отклонения щитов разборной опалубки и каркасов для них при длине или ширине: до 1 м – 3 мм; более 1 м – 4 мм по диагонали – 15 мм.

В табл. 1.14 и 1.15 приведен состав контроля при строительстве опалубки.

К скрытым относятся следующие подготовительные работы: подготовка основания, проверка его состояния.

 

Бетонирование стен

СНиП III-15-76, табл. 17

Допустимые отклонения плоскостей и линий их пересечения от вертикали или от проектного наклона на всю высоту конструкций для стен, поддерживающих монолитные покрытия и перекрытия, ±15 мм.

Допустимые отклонения: в отметках поверхностей и закладных частей, служащих опорами для металлических или сборных стен, – 5 мм; в длине или пролете элемента ±20 мм; в размерах поперечного сечения элемента – +6 мм, –3 мм. Допускаются местные отклонения поверхности бетона от проектной при проверке двухметровой рейкой, кроме опорных поверхностей, ±5 мм.

К скрытым относятся следующие подготовительные работы: проверка состояния арматуры и закладных деталей, проверка качества основания.

Устройство бутобетонных стен

СНиП III-В.4-72, табл. 8, п. 5.6

Допустимые отклонения: по смещению осей смежных оконных проемов – 20 мм; по отметкам обрезов и этажей – 15 мм; по ширине простенков – 20 мм; по смещению осей конструкций – 15 мм; по толщине + 20 мм.

Допустимые отклонения: поверхностей и углов кладки от вертикали, мм: на один этаж – 20; на все здание – 30; по ширине проемов +20 мм; вертикальной поверхности кладки от плоскости, обнаруженные при накладывании двухметровой рейки, – 15 мм.

Таблица 1.14

Контроль операций при строительстве опалубки

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Соответствие проекту и качество опалубочных щитов (геометрические размеры, крепления, сопряжение досок, состояние материалов, комплектность, наличие стяжных болтов и т. п.) Визуально, метр складной металлический До установки опалубки Мастер
Правильность хранения Визуально До установки опалубки Мастер
Состояние основания Визуально До установки опалубки Прораб
Установка опалубки Соблюдение проектных размеров и вертикальность Отвес строительный, метр складной металлический В процессе установки опалубки Мастер
Качество креплений опалубки (опорные стойки, болты, распорки, подкосы и т. п.) Визуально В процессе установки опалубки Мастер
Качество внутренней поверхности опалубки, очистка от мусора, грязи; ровность Визуально, двухметровая рейка со щупом В процессе установки опалубки Мастер
Соответствие положения опалубки установочным осям Теодолит, отвес строительный, рулетка металлическая После установки опалубки стен, ее закрепления Прораб, геодезист
Точность установки закладных деталей и пробок, их закрепление Метр складной металлический, рулетка металлическая После установки опалубки Прораб

 

Таблица 1.15

Контроль работ по бетонированию

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Качество выполнения опалубки Визуально До бетонирования Прораб
Соответствие проекту отметки основания Нивелир До бетонирования Прораб, геодезист
Состояние арматуры и закладных частей (ржавчина, масло). Акт приемки арматуры Визуально До бетонирования Прораб
Качество основания (очистка от грязи, наледи, снега и т. п.), снятие верхнего слоя при рабочих швах, насечка, промывка, наличие гидроизоляции Визуально До бетонирования Мастер
Укладка бетонной

смеси

Качество бетонной смеси (подвижность, кубиковая прочность) Конус СтройЦНИИЛа; Пресс (ПСУ-500) До укладки в конструкции Мастер, лаборатория
Правильность технологии укладки бетонной смеси Визуально В процессе укладки Мастер
Правильность выполнения рабочих и деформационных швов Визуально В процессе укладки Мастер
Температура наружного воздуха и бетонной смеси (зимой) Термометр В процессе укладки Мастер
Уплотнение бетонной

смеси

Шаг перестановки и глубина погружения вибраторов. Правильность их установки Визуально, метр складной металлический В процессе уплотнения Мастер
Достаточность вибрации и толщина бетонного слоя при укладке Визуально, метр складной металлический В процессе уплотнения Мастер
Уход за бетонной

смесью при твердении

Соблюдение влажностного и температурного режимов Термометр В процессе твердения Мастер
Распалубка Качество поверхности, наличие и соответствие проекту отверстий, проемов

и каналов. Правильность выполнения

деформационных швов. Соответствие

проекту внешних очертаний, формы и

геометрических размеров

Визуально, метр

складной металлический

После распалубки Прораб
Прочность бетона, его однородность; наличие пор, трещин Ультразвуковой прибор (УКБ), визуально После распалубки Прораб, лаборатория

 

Укладку бетонной смеси следует производить горизонтальными слоями высотой не более 0,3 м; ширина камней, втапливаемых в бетон, не должна превышать 1/3 толщины возводимой конструкции.

Не допускается: втапливание камней в бетонную смесь, начавшую схватываться; производство бутобетонной кладки без виброштампования.

Данные о поэтапном контроле работ, связанных с возведением бутобетонных стен, приведены в табл. 1.16.

К скрытым относятся следующие подготовительные работы: бутобетонная кладка стен (проверка геометрических размеров (толщина, высота, вертикальность, горизонтальность); проверка состояния поверхности; проверка соосности вентиляционных каналов).

 

Устройство опалубки колонн и перекрытий

СНиП III -15-76, табл. 4

Допустимые отклонения во внутренних размерах опалубки колонн, балок – 3 мм в расстояниях между опорами изгибаемых элементов опалубки и между связями вертикальных поддерживающих конструкций от проектных: на 1м длины – 25 мм; на весь пролет – не более 75 мм.

Допускается: смещение осей опалубки от проектного положения: колонн – 8 мм; балок, прогонов и арок – 10 мм.

Допустимые отклонения: от вертикали или проектного наклона плоскостей опалубки и линий их пересечения: на 1 м высоты – 5 мм; на всю высоту конструкции: колонн высотой до 5 м – 10 мм; то же, высотой более 5 м – 15 мм; балок и арок 5 мм.

Допускаются местные неровности опалубки при пpоверке двухметровой рейкой 3 мм.

 


Таблица 1.16

Контроль работ при строительстве бутобетонных стен

Операции,

Подлежащие

контролю

Состав контроля

(что контролировать)

Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительная

работа

Правильность разбивки осей Рулетка металлическая, метр складной

металлический

До начала

кладки

Прораб
Подготовка материалов для производства

работ

Размеры камней, подвижность бетонной смеси, соответствие материалов паспорту, требованиям

проекта; температура смеси

(зимой)

Визуально, в случае

сомнения – лабораторный анализ

До начала кладки и в процессе

кладки

Мастер,

лаборатория

Бутобетонная кладка стен Качество опалубки (геометрические

размеры, вертикальность, горизонтальность, плотность щитов); крепление

Метр складной металлический, рулетка металлическая, уровень строительный, отвес строительный Перед началом

бетонирования

Мастер
Тщательность укладки и уплотнения бетонной смеси, правильность укладки бутового камня Визуально В процессе кладки Мастер
Геометрические размеры (толщина, высота), вертикальность, горизонтальность, состояние поверхности Визуально, метр складной металлический, рулетка металлическая, отвес строительный, рейка со щупом, уровень строительный После распалубки Мастер
Разбивка и отметки низа проемов Нивелир, уровень строительный,  рулетка металлическая До начала бетонирования простенков Мастер
Соосность вентиляционных каналов Визуально, метр складной металлический В процессе кладки и после ее окончания Прораб
Горизонтальность и отметки образцов стен под перекрытие Нивелир, уровень строительный, рейка со щупом По окончании кладки фундаментов Прораб, геодезист
Установка перемычек, лестничных площадок Размещение перемычек, лестничных площадок, опирание, заделка Визуально, метр складной металлический После установки Мастер
Сварка закладных частей Длина, высота и качество сварных швов Метр складной металлический, простукивание молотком До выполнения противокоррозионного покрытия Мастер
Установка сборных плит перекрытий Опирание плит на стены, заделка, анкераж Визуально, метр складной металлический После установки плит Прораб
Противокоррозионное покрытие закладных деталей Толщина, плотность и сцепляемость покрытия Визуально, толщиномер, граверный штихель До заделки Прораб, лаборатория
Установка балконов Заделка, отметка, уклон балконов Метр складной металлический, уровень строительный После установки балконов Прораб


Таблица 1.17

Контроль работ при строительстве опалубки колонн и перекрытий

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Соответствие проекту и качество опалубочных щитов и креплений (геометрические размеры всех элементов крепления, состояние материалов опалубки) Визуально, метр складной металлический До установки опалубки Мастер
Правильность хранения Визуально До установки опалубки Мастер
Качество креплений опалубки Визуально До установки опалубки Прораб
Состояние основания (для колонн) Визуально До установки опалубки Прораб
Установка опалубки Соблюдение проектных отметок и размеров, горизонтальность и вертикальность Нивелир, отвес строительный, уровень строительный, рулетка металлическая В процессе установки опалубки Мастер
Качество поверхности опалубки плит (плотность в сопряжении досок, местные искривления), очистка от мусора, грязи Визуально, двухметровая рейка со щупом В процессе установки опалубки Мастер
Соответствие поддерживающих лесов и подмостей проекту (сечение, расстояние между несущими элементами, крепление, состояние  материала), их устойчивость и жесткость Визуально, метр складной металлический, рулетка металлическая, отвес строительный В процессе установки опалубки Прораб
Соответствие положения опалубки установочным осям Теодолит, отвес строительный, рулетка металлическая В процессе установки опалубки Прораб, геодезист
Точность установки закладных деталей Метр складной металлический, рулетка металлическая После установки опалубки Прораб

К скрытым относятся следующие работы: подготовительные работы – состояние основания для колонн

 

Армирование колонн

СНиП III -15-76, табл. 4, пп. 3.11, 3.13, 3.18, 3.21

Допустимые отклонения в расстояниях между отдельно установленными рабочими стержнями для колонн ±10 мм.

Допустимые отклонения от вертикали или проектного наклона плоскостей опалубки и линий их пересечений на всю высоту стен и колонн высотой: до 5 м – 10 мм; более 5 м – 15 мм.

Допустимые отклонения в расстояниях между стержнями при проектных расстояниях в свету: до 60 мм – 5 мм; более 60 мм – 10 мм; от проектной толщины бетонного защитного слоя – не более 5 мм при толщине защитного слоя более 15 мм.

Смещение арматурных стержней при изготовлении арматурных каркасов и сеток не должно превышать 1/5 наибольшего диаметра стержня и 1/4 диаметра устанавливаемого стержня. Не допускаются: коррозия, загрязнения и механические повреждения.

В табл. 1.18 и 1.19 приведен состав контроля при работах с арматурой при ее складировании, монтаже, закреплении в опалубке.

К скрытым относятся следующие работы: монтаж арматуры (правильность установки: соответствие осей каркаса проектным; вертикальность каркаса; обеспечение защитного слоя; закрепление стыков каркасов: сварка, вязка).

Таблица 1.18

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Приемка арматуры Диаметр и расстояние между рабочими стержнями и хомутами в каркасе Штангенциркуль, линейка измерительная Выборочно по мере приемки Мастер
Положение закладных частей Линейка измерительная До установки Мастер
Качество выполнения мест скрепления арматуры в каркасе Визуально До установки Мастер
Соответствие арматурных каркасов проекту (по паспарту) Визуально До установки Мастер
Складирование арматуры Правильность складирования и хранения Визуально До установки Прораб
Монтаж арматуры Правильность строповки Визуально, линейка измерительная В процессе монтажа Мастер
Соответствие технологии, принятой в технологической карте или ППР, в том числе обеспечение устойчивости каркаса Визуально В процессе монтажа Мастер
Правильность установки: соответствие осей каркаса проектным Отвес строительный, линейка измерительная В процессе монтажа до сварки Прораб
Вертикальность каркаса Отвес строительный, линейка измерительная В процессе монтажа до сварки Прораб
Обеспечение защитного слоя Линейка измерительная При установке опалубки Прораб
Закрепление стыков каркасов (сварка, вязка) Визуально После закрепления Прораб, лаборатория

 

Армирование колонн

СНиП III -15-76, пп. 3.11, 3.14, 3.18

Смещение арматурных стержней при их установке в опалубку, а также при изготовлении арматурных каркасов и сеток не должно превышать 1/5 наибольшего диаметра стержня и 1/4 диаметра устанавливаемого стержня.

Армирование конструкции следует осуществлять укрупненными сварными арматурными каркасами и сетками.

Не допускается: коррозия, загрязнения, механические повреждения, применение подкладок из обрезков арматуры, деревянных брусков и щебня.

Арматуру следует монтировать в последовательности, обеспечивающей правильное ее положение и закрепление. Перед установкой арматуры на ней должны быть закреплены подкладки, обеспечивающие необходимый зазор между арматурой и опалубкой.

Смонтированная арматура должна быть закреплена от смещения и предохранена от повреждений в процессе производства работ.

Отклонения от проектной толщины бетонного защитного слоя должны быть: не более 3 мм при толщине защитного слоя 15 мм и не менее 5 мм при толщине слоя не более 15 мм.

К скрытым относятся следующие работы: монтаж арматуры (правильность установки сеток, каркасов; обеспечение защитного слоя; закрепление стыков каркасов, сеток: сварка, вязка).

Таблица 1.19

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Приемка арматуры Диаметры и расстояния между рабочими стержнями и хомутами в сетках и каркасах, качество стали Штангенциркуль, линейка измерительная До установки арматуры Мастер, лаборатория
Положение закладных частей в каркасах Линейка измерительная До установки арматуры Мастер
Качество выполнения мест скрепления арматуры в каркасе и сетке Визуально До установки арматуры Мастер, лаборатория
Соответствие арматурных каркасов и сеток проекту по паспорту Визуально До установки арматуры Прораб
Складирование арматуры Правильность складирования, хранения Визуально До установки арматуры Мастер
Монтаж арматуры Правильность строповки Визуально, линейка измерительная Во время монтажа арматуры Мастер
Соответствие технологии, принятой в технологической карте или ППР Визуально Во время монтажа арматуры Мастер
Правильность раскладки сеток, соблюдение размеров нахлестки; качество закрепления арматуры в опалубке Визуально, линейка измерительная Во время монтажа арматуры Мастер
Правильность установки ходовых досок по плите Визуально Во время монтажа арматуры Мастер
Правильность установки сеток, каркасов Визуально В процессе монтажа до сварки Прораб
Обеспечение защитного слоя Линейка измерительная При установке опалубки Прораб
Закрепление стыков каркасов, сеток (сварка, вязка) Визуально После закрепления Прораб

 

Бетонирование колонн

СНиП III-15-76, табл. 7, 17, пп. 4.25, 4.36, 4.48

Высота участков колонн, бетонируемых без перерывов, не должна превышать 5 м и 2 м – для колонн со сторонами сечения менее 0,4 м и колонн любого сечения с перекрещивающимися хомутами.

Допустимые отклонения плоскостей и линий их пересечения от вертикали или проектного наклона на всю высоту конструкции: для колонн, поддерживающих монолитные перекрытия, ±15 мм.

Допустимые отклонения для стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции, ±10 мм.

При большей высоте участков колонн, бетонируемых без рабочих швов, необходимо устраивать перерывы для осадки бетонной смеси. Продолжительность перерыва должна быть не менее 40 мин, но не превышать 2 ч.

Допустимые отклонения: в отметках поверхностей и закладных частей, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн, – 5 мм; в размерах поперечного сечения элементов +6 мм, –3 мм; в отметках поверхности бетона от проектной при проверке двухметровой рейкой, кроме опорных поверхностей, ±5 мм.

Допускается: устраивать при бетонировании рабочие швы колонн на отметке верха фундамента; подвижность бетонной смеси, укладываемой в массивные армированные конструкции колонн большого и среднего сечения со стороной 0,4-0,8 м, 3-6 см.

В табл. 1.20 приведен состав контроля работ при бетонировании колонн.

К скрытым относятся следующие работы: подготовительные работы (соответствие проекту отметки основания; состояние арматуры и закладных частей (наличие ржавчины, масла и т. д.); акт приемки арматуры; качество основания (очистка от грязи, наледи, снега и т. п.); снятие верхнего слоя при рабочих швах, насечка, промывка.

Таблица 1.20

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Качество выполнения опалубки Визуально До бетонирования Прораб
Соответствие проекту отметки основания Нивелир До бетонирования Прораб, геодезист
Состояние арматуры и закладных частей (ржавчина, масло). Акт приемки арматуры Визуально До бетонирования Прораб
Качество основания (очистка от грязи, наледи, снега и т. п.), снятие верхнего слоя при рабочих швах, насечка, промывка, наличие гидроизоляции Визуально До бетонирования Мастер
Укладка бетонной смеси Качество бетонной смеси (подвижность, кубиковая прочность) Конус СтройЦНИИЛа;

Пресс (ПСУ-500)

До укладки в конструкции Мастер, лаборатория
Правильность технологии укладки бетонной смеси Визуально В процессе укладки Мастер
Правильность выполнения рабочих и деформационных швов Визуально В процессе укладки Мастер
Температура наружного воздуха и бетонной смеси (зимой) Термометр В процессе укладки Мастер
Уплотнение бетонной смеси Шаг перестановки и глубина погружения вибраторов. Правильность их установки Визуально, метр складной металлический В процессе уплотнения Мастер
Достаточность вибрации и толщина бетонного слоя при укладке Визуально, метр складной металлический В процессе уплотнения Мастер
Уход за бетонной смесью при твердении Соблюдение влажностного и температурного режимов Термометр В процессе твердения Мастер
Распалубка Качество поверхности, наличие и соответствие проекту отверстий, проемов и каналов. Соответствие проекту внешних очертаний, формы и геометрических размеров конструкции; наличие и правильность расположения закладных деталей Визуально, метр складной металлический После распалубки Прораб
Прочность бетона, его однородность Ультразвуковой прибор (УКБ) После распалубки Прораб, лаборатория
Соответствие проекту отметки верха колонны Нивелир После распалубки Прораб, геодезист

 

Бетонирование перекрытий

СНиП III-15-76, табл. 7, 17, пп. 4.42, 4.48

Допустимые отклонения в отметках поверхностей – 5 мм.

Допускаются местные отклонения верхней поверхности бетона от проектной при проверке двухметровой рейкой ±5 мм.

Допустимые отклонения в длине или пролете элементов ±20 мм; горизонтальных плоскостей от горизонтали на всю плоскость выверяемого участка ±20 мм.

Рабочие швы должны устраиваться: при бетонировании плоских плит – в параллельно меньшей стороне плиты; при бетонировании ребристых перекрытий – в направлении, параллельном второстепенным балкам, а также отдельных балок – в пределах средней трети пролета балок, а при бетонировании в направлении, параллельном главным балкам (прогонам), в пределах двух средних четвертей пролета прогонов и плит. Бетонирование балок (прогонов) и плит перекрытий должно производиться одновременно.

Операции, подлежащие контролю при бетонировании перекрытий, а также состав контроля, приведены в табл. 1.21.

К скрытым относятся следующие работы: подготовительные работы (состояние арматуры и закладных частей: наличие ржавчины, масла); качество основания (очистка от грязи, наледи, снега); снятие верхнего слоя при рабочих швах, насечка, промывка.

Таблица 1.21

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Качество выполнения опалубки Визуально До бетонирования Прораб
Состояние арматуры и закладных частей (наличие ржавчины, масла). Акт приемки арматуры Визуально До бетонирования Прораб
Качество основания (очистка от грязи, наледи, снега). Снятие верхнего слоя при рабочих швах, насечка, промывка Визуально До бетонирования Мастер
Укладка бетонной смеси Качество бетонной смеси (подвижность, кубиковая прочность) Конус СтройЦНИИЛа, пресс (ПСУ-500) До бетонирования Мастер, лаборатория
Правильность технологии укладки бетонной смеси Визуально В процессе укладки Мастер
Правильность выполнения рабочих и деформационных швов Визуально В процессе укладки Мастер
Температура наружного воздуха и бетонной смеси (зимой) Термометр В процессе укладки Мастер
Уплотнение бетонной смеси Шаг перестановки и глубина погружения вибраторов. Правильность установки вибраторов Визуально В процессе уплотнения Мастер
Достаточность вибрации и толщина бетонного слоя при уплотнении Визуально В процессе уплотнения Мастер
Уход за бетоном при твердении Соблюдение влажностного и температурного режимов Термометр В процессе твердения Мастер
Распалубка Качество поверхности (наличие и соответствие проекту отверстий, проемов и каналов). Качество выполнения деформационных швов. Соответствие внешних очертаний и геометрических размеров проекту Визуально, метр складной металлический После распалубки Прораб
Прочность бетона, его однородность, наличие трещин, раковин Визуально, ультразвуковой прибор (УКБ) После распалубки Прораб, лаборатория

Фундаментные работы

Общие сведения

Фундаментным работам предшествуют работы по подготовке территории строительной площадки, геодезическая съемка рельефа участка, разбивка и закрепление главных осей сооружений, водопонижение (осушение участка) и укладка дренажных систем.

К наиболее распространенным типам фундаментов можно отнести ленточные фундаменты. Они бывают из сборных бетонных и железобетонных элементов, сборно-монолитные и монолитные, а также из бутовой и бутобетонной кладки.

Ленточные фундаменты обычно возводят при строительстве домов с тяжелыми стенами (бетонными, каменными, кирпичными и т.п.) и железобетонными перекрытиями, а также в случаях, когда под домом устраивают цокольный или подвальный этаж, где можно разместить котельную, сауну, душевую, туалет, бассейн, комнату отдыха, мастерскую, кладовую, подземный гараж или другие помещения. Возводят ленточные фундаменты и при строительстве домов с фундаментами мелкого заложения, где не предусмотрено строительство подвала.

Устройство сборных фундаментов – довольно трудоемкая работа, так как в местах, где не размещаются доборные элементы, приходится вырубать выступающие части установленных длинных блоков. Или, вместо доборных элементов, нужно заполнять пространство монолитным бетоном или кирпичной кладкой, а вертикальные швы между блоками – заполнять цементным раствором. Несмотря на эти недостатки и относительно высокую стоимость сборных элементов в условиях короткого строительного сезона, устройство сборных ленточных фундаментов позволяет сократить трудозатраты.

Сборные фундаменты могут применяться при любых грунтах с соблюдением конструктивных мероприятий. При сильносжимаемых грунтах (модуль деформации Ео < 100 кгс/см2), а также при неравномерном напластовании грунтов, значительно различающихся своей сжимаемостью, следует предусматривать армированный шов (сетка ячейкой 10×10 см из арматуры D 8AIII) поверх блоков-подушек и железобетонный пояс сечением 25×25 см (30×60 см) из арматуры D 10AIII, который укладывается по верхнему ряду стеновых фундаментных блоков.

 

Ленточные сплошные фундаменты из сборных элементов.

Монтаж фундаментных блоков производят относительно разбивочных осей по двум взаимно перпендикулярным направлениям, совмещая осевые риски фундаментов с ориентирами, закрепленными на основании, или контролируя правильность установки геодезическими приборами.

Монтаж следует начинать с установки маячных блоков в углах здания и на пересечениях осей. К монтажу рядовых блоков приступают только после выверки положения маячных блоков в плане и по высоте. Положение в плане контролируют измерением длин сторон фундамента, а для определения прямоугольности – измерением расстояний по диагонали. Высотное положение определяют нивелиром, а при его отсутствии – водяным уровнем.

Фундаментные блоки следует монтировать на выровненный до проектной отметки слой песка толщиной до 10 см. Не допускается монтаж блоков фундаментов на покрытые водой или снегом основания. Фундаментные стеновые блоки кладут на раствор с перевязкой вертикальных швов, глубина которой должна быть не менее 0,4 высоты блока при малосжимаемых грунтах и не менее высоты блока при сильносжимаемых, просадочных и набухающих грунтах.

При невозможности такой перевязки следует укладывать в швы кладки (не менее чем на 2 шва по высоте фундамента) связи из арматурных сеток. В примыканиях к стенам из крупных блоков и кирпичным стенам связи укладывают в каждом шве, образуемом блоками. Проемы для вводов в дом инженерных коммуникаций осуществляют, раздвигая блоки с последующей заделкой кирпичом или бетоном.

Рядовые блоки устанавливают, ориентируя низ по обрезу блоков нижнего ряда, верх – по разбивочной оси. Те стеновые блоки, которые устанавливаются ниже уровня грунта, необходимо выравнивать по внутренней стороне стены, те, что выше – по наружной. Сборные элементы монтируют на подготовленную постель из цементного раствора. Излишки раствора необходимо удалить до их схватывания, иначе при устройстве вертикальной гидроизоляции стен подвала придется потратить немало сил и времени на их очистку.

Вертикальные стыки между блоками по мере их монтажа заполняют раствором: сначала обмазывают густым цементным раствором швы снаружи, а затем заполняют стыки раствором с уплотнением методом штыкования, используя для этого гладкие арматурные стержни диаметром 16-22 мм.

При строительстве фундамента с подвалом на сухих непучинистых грунтах бетонные блоки стен подвалов марки ФБС можно монтировать непосредственно на выровненное песком основание грунта. Такой вариант конструкции без использования элементов ленточного фундамента марки ФЛ применяют и при устройстве малозаглубленного фундамента.

 

Ленточные прерывистые сборные фундаменты

Возведение ленточного фундамента из сборных типовых блоков-подушек не всегда является оптимальным решением, так как проектируемая расчетная ширина подошвы фундамента обычно не совпадает с шириной типовых плит-подушек (ФЛ), которые чаще всего шире необходимых размеров. В случае несовпадения расчетной ширины фундамента с шириной типовых блоков устраивают прерывистый фундамент из блоков-подушек ближайшего большого типового размера, укладывая их с промежутками.

Прерывистые фундаменты проектируют с превышением или без превышения нормативного давления основания. Последовательность монтажа прерывистых сборных элементов фундамента выполняют в том же порядке, что и при устройстве сплошных ленточных фундаментов, начиная с установки маячных блоков в углах здания.

Промежутки между блоками-подушками засыпают песком до устройства горизонтальной гидроизоляции. Расстояние между блоками-подушками прерывистого фундамента и величина превышения нормативного давления основания представлены в табл. 1.22

Таблица 1.22

Расчетная ширина непрерывного фундамента, м Ширина прерывистого фундамента, м Расстояние между блоками-подушками, м Величина превышения нормативного давления основания, кгс/см2
0,5 0,8 0,9 1,12
0,6 0,8 0,6 1,09

 

При устройстве ленточных прерывистых сборно-монолитных фундаментов применяются те же сборные элементы, что и при возведении сборных прерывистых фундаментов. Тип бетонного блока выбирают в зависимости от толщины стены. Сборно-монолитные прерывистые фундаменты выполняют в следующей технологической последовательности. Монтаж начинают с установки маячных блок-подушек в углах здания. После выверки их проектного положения раскладывают рядовые блоки-подушки с интервалами, которые определяют по расчету или принимают по таблице. Угловые блоки-подушки должны быть шире рядовых, так как на них будут опираться блоки двух стен. На рядовые блоки-подушки устанавливают стеновые блоки ФБС, ширина которых может быть 300, 400, 500 и 600 мм в зависимости от промежутка между блоками-подушками. Затем между рядами стеновых блоков закрепляют щиты опалубки и заполняют послойно бетоном класса не менее В12,5 (М150), уплотняя каждый слой вибратором. Для ввода в дом коммуникаций в монолитных участках предусматривают отверстия. При этом перед бетонированием в опалубку устанавливают патрубки или изготовленный из досок короб нужного размера.

Применение фундаментов такой конструкции дает возможность сократить количество блоков-подушек на 20-30%, а стеновых блоков на 50%, уменьшить количество швов и заделок кирпичом или бетоном, но возникает дополнительная работа по устройству опалубки, доставке инертных материалов (песка и щебня), цемента, приготовлению и укладке бетонной смеси, уходу за бетоном и др.

Ленточные прерывистые сборно-монолитные фундаменты не нашли практического применения у строителей и частных застройщиков индивидуальных домов. Предпочтение отдано другому варианту – сборно-монолитному фундаменту, в котором блоки стен подвала опираются на монолитную плиту.

 

Ленточный сборный фундамент на монолитной основе

При устройстве ленточного сборно-монолитного фундамента сборные элементы марки ФЛ можно заменить устройством монолитной железобетонной плиты. Пол подвала в этом случае выполняет функцию фундаментной плиты, на которую опираются стены подвала. Грамотно выполненная горизонтальная гидроизоляция пола подвала с переходом на вертикальную гидроизоляцию стен обеспечивает водонепроницаемость всей конструкции при наличии грунтовых вод.

Работа по устройству такой конструкции фундамента выполняется в следующей последовательности. При необходимости основание выравнивают слоем песка или щебня толщиной 5-10 см. Затем по контуру бетонной подготовки устанавливают из досок опалубку. Перед укладкой бетона толщиной 10-15 см грунт основания и опалубку увлажняют водой и заполняют опалубку до установленной отметки бетонной смесью М150 (класс бетона В10). После уплотнения и выравнивания бетонной поверхности за бетоном осуществляется уход, соответствующий погодным условиям.

В зависимости от нагрузок на фундамент бетонное основание армируют в местах опирания на него блоков стен. Ширина и толщина армированной монолитной ленты определяется расчетом. В одних случаях достаточно уложить арматурную сетку с ячейками 10×10 см из арматуры диаметром 10 мм, шириной 1 м. После набора бетоном 50%-й прочности опалубку снимают, а поверхность огрунтовывают, просушивают и выполняют оклеечную гидроизоляцию из двух слоев рулонного материала (рубероида, стеклорубероида, изола, гидроизола и др.).

Оклеечную гидроизоляцию выпускают на 30-50 см за пределы бетонного основания с тем, чтобы после монтажа стеновых блоков ФБС гидроизоляционный ковер можно было наклеить с наружной стороны и состыковать с наружной вертикальной гидроизоляцией стен подвала. После этого гидроизоляцию закрывают слоем бетона или раствора, поверхность которого является полом подвала.

Снаружи оклеечная гидроизоляция не должна подвергаться сдвигающим и растягивающим нагрузкам. Для предохранения от механических повреждений она должна быть защищена и зажата защитной конструкцией из бетона, кирпича и т.д. Проще всего защитить гидроизоляцию гладкими асбестоцементными листами, которые прислоняют к гидроизоляции и засыпают пазухи грунтом с послойным трамбованием.

При уровне грунтовых вод ниже подошвы фундамента (не менее чем на 0,5 м) оклеечную гидроизоляцию можно заменить на послойную окрасочную гидроизоляцию общей толщиной 3-5 мм.

 

Бутовые фундаменты

Для бутовой кладки применяется камень неправильной формы из местных пород, преимущественно известняков, доломитов и песчаников. Можно применять также нерасколотый булыжный камень. Марочная прочность камней должна быть не менее 100. Кладку ведут в траншеях или в опалубке. Ширина конструкции из бутового камня должна быть не менее 60 и не более 120 см. Высота кладки до 180 см.

Бутовую кладку ведут двумя основными способами: «под лопату» и «под залив». «Под лопату» бутовую кладку ведут с подбором камня и перевязкой, выравнивая ряды по натянутому шнуру. Первый слой камней укладывают насухо на грунт в распор с опалубкой или стенками траншеи, подбирая для этого более крупные и самые постелистые камни. Камни осаживают кувалдой или трамбовкой. Пустоты между ними заполняют цементным раствором М50, вгоняя в них щебенку ударами молотка. Можно сначала заполнить зазоры щебенкой, но тогда их следует залить сверху раствором повышенной подвижности. После этого на первый ряд камней укладывают слой раствора и разравнивают его лопатой. Затем, соблюдая условия перевязки, укладывают следующий ряд камней. При бутовой кладке «под лопату» применяют послойное вибрирование камней и раствора. Это повышает прочность каменных конструкций и создает условия для их быстрой нагрузки. Верх каждого ряда камней в этом случае покрывают раствором толщиной 60 мм. Горизонтальность кладки проверяют через каждые 2-3 ряда с использованием правила и уровня. Кладку каждого следующего ряда начинают с установки крупных камней (маяков) в углах и пересечениях стен.

Бутовую кладку «под залив» применяют только для фундаментов домов высотой не более двух этажей. Подвижность раствора для такой кладки должна соответствовать погружению стандартного конуса на 130-150 мм. При кладке «под залив» бутовый камень укладывают горизонтальными рядами высотой 15-20 см враспор со стенками траншей или опалубки, без выкладки верстовых камней, но с заполнением щебенкой пустот. Перерывы в кладке «под залив» допускаются только после заполнения раствором пустот между камнями верхнего ряда и выполнения мероприятий по защите кладки от высыхания.

При строительстве фундамента на пучинистых грунтах, чтобы ослабить действия касательных сил морозного пучения, стены фундамента делают сужающимися кверху. Для придания стенам фундамента нужного уклона устанавливают щитовую опалубку. После снятия опалубки зазор между откосом траншеи и стеной фундамента заполняют песком или грунтом.

Вместо съемной деревянной опалубки можно использовать гладкие асбестоцементные листы, которые после окончания работ остаются в траншее. Их применение позволяет в процессе кладки придать фундаменту нужную форму с гладкой поверхностью и не допустить растекания раствора. Кроме того, это позволит быстро и качественно выполнить гидроизоляцию фундамента. Кладку фундамента делают на 10-15 см выше уровня земли для дальнейшего устройства цоколя и горизонтальной гидроизоляции.

Бутобетонная кладка состоит из бетонной массы, в которую горизонтальными рядами втапливаются камни, общий объем которых составляет около половины объема кладки. Размеры камня не должны превышать 1/3 ширины конструкции. Щебень для бетона не должен быть крупнее 30 мм. Кладку необходимо выполнять, расстилая бетонную смесь горизонтальными слоями толщиной до 25 см с последующим втапливанием в каждый слой бутовых камней с зазорами между ними не менее 4-5 см. Камни следует осаживать в бетонную смесь до начала ее схватывания не менее чем на 1/2 их высоты с помощью вибратора или трамбовки. Возобновлять бутобетонную кладку после перерыва более 6 ч следует с укладки бетона, причем поверхность ранее уложенной кладки необходимо очистить от пыли и смочить водой – если нет крана спускать бутовый камень к месту укладки можно по деревянным желобам сечением 40×40 см. К нижнему концу желобов прибивают упорные бруски для остановки спускаемого камня, а спуск раствора осуществляют по лоткам шириной 50 см, с бортами высотой 20 см, расширенными вверху.

В зависимости от гидрогеологических условий участка, конструкции и материала стен и других факторов при выборе бутобетонного фундамента допускается устройство цокольного (подвального) этажа. Раствор должен быть такой пластичности, чтобы в нем без утрамбовки утапливались камни. В жаркую погоду бутобетон следует предохранять от высыхания: поливать водой, накрывать рогожами.

Столбчатые фундаменты возводят, в основном, под дома без подвалов с легкими стенами – деревянными, щитовыми, каркасными. Закладывают их и под кирпичные стены, когда требуется глубокое заложение и ленточный фундамент неэкономичен. Столбчатые фундаменты по расходу материалов и трудозатратам в 1,5-2 раза экономичнее ленточных.

В зависимости от конструкции здания (прежде всего его массы и этажности) столбы для фундамента могут быть каменные, кирпичные, бетонные, бутобетонные, железобетонные и из других материалов. Чаще всего при устройстве столбчатых фундаментов применяют готовые сборные бетонные и железобетонные блоки.

 

Столбчатые фундаменты

Столбчатые фундаменты обязательно устанавливают под углы дома, в местах пересечения стен, под стойками каркаса, тяжелыми и несущими простенками, балками и другими местами усиленной нагрузки. Для уменьшения давления на слабые грунты столбчатые фундаменты из штучных материалов расширяют в нижней части, делая уступы высотой не менее двух рядов кладки.

Если глубина заложения столбчатого фундамента более 1 м и устройство фундамента из мелкоштучного материала трудновыполнимо, применяют железобетонные столбы, асбестоцементные или металлические трубы. Если при рытье ям в них нет воды, такие фундаменты можно делать с опорной плитой из монолитного бетона, укладываемого на дно во время установки столбов. Расстояние между столбами бывает от 1,2 до 2,5 м. По верху столбов должны быть уложены обвязочные балки. При расстоянии между столбами фундамента больше 2,5-3 м по их верху укладываются более мощные рандбалки – железобетонные, металлические.

Минимальное сечение фундаментных столбов, принимается в зависимости от материала, из которого они изготовлены: бетон – 400 мм; бутобетон – 400 мм; кладка из естественного камня – 600 мм; из бута-плитняка – 400 мм; из кирпича выше уровня земли – 380 мм, а при перевязке с забиркой – 250 мм.

Сооружать столбчатые фундаменты предпочтительнее на пучинистых грунтах, так как с минимальными затратами их можно устанавливать ниже глубины промерзания. При этом действие касательных сил, вызываемых морозным пучением грунта, на поверхность столбов минимально.

Не всегда удается избежать воздействия сил морозного пучения только за счет увеличения глубины заложения фундамента ниже уровня промерзания. Это воздействие нейтрализуют следующим образом: основание фундамента делают расширенным, в виде площадки-анкера. Внутри такого фундамента желательно заложить арматурный каркас, который защитит фундамент от разрыва. Если фундамент возводят из камня, кирпича, мелких блоков и монолитного бетона без армирования, его стены необходимо сужать кверху.

При большой глубине промерзания в пучинистых грунтах эффективны анкерные столбчатые железобетонные, монолитные либо сборные фундаменты. На такие фундаменты влияние мороза незначительно, так как столбы выполняются с минимальным поперечным сечением.

Дополнительными мерами по уменьшению влияния сил морозного пучения могут быть покрытие боковых поверхностей фундамента материалами, уменьшающими трение грунта, и утепление поверхностного слоя грунта вокруг фундамента.

Для повышения устойчивости столбчатых фундаментов, чтобы не было их горизонтального смещения и опрокидывания, а также для устройства опорной части цоколя между столбами делают ростверк. При устройстве столбчатых фундаментов под деревянные постройки функцию ростверка может выполнять деревянная обвязка из бревен или бруса.

Опорной частью цоколя при каменных и кирпичных стенах может служить железобетонный ростверк, укладываемый поверх столбов. Выполняют ростверк и в виде рядовой перемычки, армированной 4-6 арматурными стержнями диаметром 10-12 мм, уложенными по слою бетона толщиной 70 мм. Высота рядовой перемычки должна составлять 1/4 пролета, но не менее 4 рядов кладки. Ростверк может быть выполнен в виде монолитной или сборной железобетонной рандбалки.

Сборные столбчатые фундаменты имеют следующие преимущества перед ленточными: столбчатые фундаменты в зависимости от шага опор при одинаковой глубине заложения примерно в 1,5-2 раза экономичнее ленточных по расходу материалов и стоимости; применение сборных столбчатых фундаментов значительно сокращает трудоемкость работ и уменьшает продолжительность работ нулевого цикла примерно вдвое; стоимость столбчатых фундаментов можно снизить приблизительно в 1,5 раза, если столбы выполнять монолитными в инвентарной опалубке, уменьшив их сечение вдвое по сравнению со сборными.

Столбчатые фундаменты имеют еще одно положительное качество: грунты основания под отдельно стоящими опорами работают лучше, чем под сплошными ленточными, вследствие чего и осадка под ними при равных давлениях на грунт значительно меньше.

Снижение величины осадки дает возможность повысить давление на грунт на 20-25% и, следовательно, уменьшить общую площадь фундамента. Поскольку самыми опасными силами, действующими на фундамент малоэтажных индивидуальных домов, являются силы морозного пучения, почти все приводимые варианты устройства фундаментов рассматриваются с точки зрения их строительства на пучинистых грунтах. Принято считать, что при этом глубина заложения фундаментов должна быть ниже расчетной глубины сезонного промерзания.

Однако для малонагруженных фундаментов небольших домов силы пучения обычно превосходят суммарную нагрузку, действующую на фундамент, вследствие чего и происходят различного рода деформации. Поэтому при строительстве на пучинистых грунтах домов без подвалов лучше сооружать малозаглубленые, мелкозаглубленные или незаглубленные фундаменты.

Малозаглубленными считаются фундаменты с глубиной заложения 0,5-0,7 нормативной глубины промерзания. Например, при нормативной глубине промерзания 140 см глубина малозаглубленного фундамента составит 140×0,5 = 70 см.

Фундаментами мелкого заложения считают те, в которых отношение высоты к ширине подошвы не превышает 4. Незаглубленные фундаменты – те, глубина заложения которых составляет 40-50 см.

Грамотно выполненные малозаглубленные фундаменты обеспечат снижение величин сезонного колебания пучения грунтов и фундаментов, сокращение объемов работ и сроков возведения фундаментов, снижение стоимости возведения фундаментов за счет сокращения расхода материалов и трудозатрат, возможность устройства фундаментов практически при любых гидрогеологических условиях площадки.

 

Столбчатые фундаменты из готовых типовых бетонных блоков

Столбчатые фундаменты из готовых типовых бетонных блоков представляют собой конструкцию, состоящую из набора отдельных блоков, укладываемых на цементный раствор. Количество блоков зависит от заглубления фундамента. Для устройства фундаментных столбов выкапывают ямы с откосами. Их размеры зависят от ширины и длины применяемых сборных элементов, и не менее 20 см должно быть с каждой стороны для устройства песчаной подушки.

В зависимости от несущей способности грунта основания и общей нагрузки, действующей на 1 м2 подошвы фундамента, определяется опорная площадь фундамента. Площадь сборного столбчатого фундамента можно увеличить за счет замены бетонных блоков  Ф 4.5.3 (Эф = 1900 см2), Ф 4.4.3 (Эф = 1520 см2) на ФБС 9-5-6 (Эф = 4440 см2). Если такой площади фундаментного блока будет недостаточно, тогда под блоки укладывают блоки-подушки марки ФЛ, например ФЛ 6-12-3 (Эф = 7080 см2) или ФЛ 8-12-3 (Эф = 9440 см2).

Столбчатые фундаменты с ростверками. Для устойчивости столбов и устройства опоры при возведении стен дома, после выверки отметок верхнего обреза фундаментных столбов (монтажного горизонта) устраивают ростверк из сборных железобетонных элементов или монолитного железобетона.

Для этого вместо железобетонных перемычек 5ПБ-25-37П можно использовать перемычки 5ПБ-30-37П или БУ-28-1 длиной 2980 мм. Если нагрузки на перемычки превышают их расчетную несущую способность, то по верху перемычек устраивают обвязочный монолитный железобетонный пояс. Особенно это касается строительства столбчатых фундаментов на просадочных и насыпных грунтах.

Столбчатые малозаглубленные фундаменты могут изготовляться из кирпича и монолитного бетона. В яму засыпают влажный песок слоем толщиной 50-60 см с послойным уплотнением, расстилают толь или рубероид, чтобы цементное молочко из бетона (раствора) не просачивалось в песок, и начинают кирпичную кладку на цементном растворе М50, а при монолитном варианте – укладку бетона М200. Стенки столбов делают сужающимися кверху.

Затем проверяют отметки верха столбов и при необходимости выравнивают цементным раствором состава 1:2. После этого приступают к устройству сборного, сборно-монолитного или монолитного железобетонного пояса (ростверка), а при строительстве деревянного дома – обвязки из бревен или брусьев.

Устройство монолитного пояса обеспечит нужную продольную жесткость и устойчивость фундамента. А до его устройства необходимо надежно соединить между собой сборные перемычки. Для этого монтажные петли крест-накрест связывают проволочной скруткой или соединяют с помощью сварки обрезки арматуры диаметром 8-10 мм. Затем по верху перемычек устраивают опалубку и расстилают слой цементного раствора М100 толщиной 4-5 см, устанавливают арматурный каркас и укладывают бетонную смесь М200. Поверхность бетона выравнивают и закрывают любым рулонным материалом для предохранения от атмосферных воздействий. После набора прочности и устройства гидроизоляции можно приступать к монтажу плит перекрытий.

 

Фундаменты в глубокопромерзающих пучинистых грунтах

При строительстве домов в глубокопромерзающих пучинистых грунтах для уменьшения морозного вспучивания целесообразно устраивать столбчатые фундаменты ниже уровня промерзания грунта, для чего можно использовать не только традиционные фундаментные элементы, но и асбестоцементные, бетонные и металлические трубы.

Устройство сборного фундамента выполняют в следующей последовательности. На подготовленную песчаную подушку укладывают блок типа ФЛ, вертикально устанавливают асбестоцементную трубу и на уровне земли закрепляют ее, у основания под углом 45° выполняя бетонную забудку, фиксирующую положение трубы на фундаментном блоке. Поверхность бетонной забудки закрывают толью (рубероидом) и присыпают грунтом (песком). Вместо цельной трубы фундаментный столб может быть смонтирован из отдельных составляющих. После устройства бетонной забудки переходят к устройству следующего столбчатого фундамента, давая время для набора прочности бетона забудки.

Закончив монтаж всех фундаментных блоков, возвращаются к первому столбчатому фундаменту и выполняют обратную засыпку грунтом с тщательным послойным уплотнением. При устройстве столбчатого фундамента из отдельных отрезков труб засыпку с трамбовкой выполняют параллельно с их установкой. Закрепив таким образом фундаментный столб, приступают к установке арматурных стержней или сердечника из металлической трубы. Чтобы предотвратить сдвиг арматуры во время бетонирования, в асбестоцементный столб предварительно заливают бетон на высоту 10-15 см и по центру в него погружают сердечник металлической трубы или отдельные арматурные стержни на расстоянии от стенки столба 25-35 мм, а лучше – пространственный арматурный каркас, выполненный из тех же арматурных стержней, связанных хомутом из арматурной проволоки диаметром 3-5 мм. Армированный фундаментный столб послойно (30-40 см) заполняют пластичной бетонной смесью М200 осадкой конуса (ОК) 6-8 см. Уплотняют бетон глубинным вибратором или штыкованием гладкой стержневой арматурой диаметром 20-25 мм класса А-1.

При возведении сборно-монолитного столбчатого фундамента установку асбестоцементной трубы и металлического сердечника выполняют по свежеуложенной бетонной смеси опорной плиты, утапливая сердечник в тело плиты на 10-15 см. В остальном последовательность выполнения работ аналогична устройству сборного варианта фундамента.

 

Свайные фундаменты

Свайные фундаменты предназначаются для передачи нагрузки на нижние, большей несущей способности слои грунта. Возможно применение свайных фундаментов и в плотных грунтах в целях уменьшения объема земляных работ, расхода бетона, снижения трудоемкости и стоимости строительства. Такие фундаменты позволяют уменьшить осадки, что особенно важно для сохранения в целости конструкций дома.

Наибольшее распространение в последние годы получили железобетонные сваи квадратного и круглого сечений, сплошные или пустотелые. Передача нагрузки от сооружения на грунт возможна двумя способами. Так называемые сваи-стойки проходят через слабые грунты, упираются в прочные слои и передают нагрузку на них. Если глубина залегания прочных слоев превышает разумные пределы, применяются «висячие» сваи. В этом случае нагрузка передается основанию за счет сил трения между боковой поверхностью свай и упрочненным при их забивании слоем грунта. По способу изготовления и помещения в грунт различают забивные и набивные сваи. Забивные сваи изготавливают заранее и погружают в грунт за счет механического нагружения – с помощью молота, вибрации или вдавливания. Набивные сваи устраивают из бетона или железобетона путем заполнения скважины в грунте.

Сваи располагают под стенами домов аналогично столбам столбчатого фундамента с заделкой их верхней части в монолитный ростверк-цоколь или закреплением головок свай с элементами сборного ростверка.

В сыпучих грунтах можно использовать отрезки асбестоцементной или металлической трубы подходящего диаметра, которую устанавливают в устье скважины, постепенно удаляя из ее полости грунт. Затем полость заполняют бетоном.

Равномерное распределение нагрузки между сваями фундамента осуществляется ростверком, конструкция которого выполняется по верху свай под несущими элементами здания. Ростверк по сваям выполняется, как правило, из сборных железобетонных элементов (балок), высотой не менее 300 мм. Его ширина при однорядном расположении свай принимается равной ширине цоколя, а при отсутствии цоколя – толщине стен первого этажа, но не менее 400 мм. Расстояние между осями свай в ряду должно быть не менее 3d (где d – диаметр сваи).

Пересечение (разрезание) ростверка санитарно-техническими и другими трубопроводами не допускается. Отклонение центров свай после погружения или бетонирования не должно быть более 5 см. Расстояние между подошвой ростверка и поверхностью планировки должно составлять не менее 10-15 см.

При монтаже сборных элементов ростверка особое внимание следует уделить их закреплению на оголовке свай. Для этого в процессе заполнения полости набивной сваи бетонной смесью М200 вертикально бетонируют Т-образный арматурный стержень и на оголовок сваи горизонтально укладывают другой арматурный стержень длиной, равной ширине сваи с приваренными с обеих сторон пластинками-ограничителями и высотой, достаточной для захвата сваи и монтируемого элемента ростверка. Затем монтажный стык бетонируют, а коротыши вертикального стержня приваривают к монтажным петлям ростверка, используя арматурные стержни. В случае замены сборной балки ростверка на сборные железобетонные несущие перемычки их необходимо закрепить между собой сваркой с использованием арматурных стержней или связать проволочной скруткой.

После устройства ростверка все стыки и швы заполняют мелкозернистым бетоном или цементным раствором. Перед возведением стен дома проверяют отметки верхних плоскостей ростверка и при необходимости выравнивают цементным раствором под один монтажный горизонт (горизонтального уровня с одинаковыми отметками). В отсутствие нивелира можно воспользоваться водяным уровнем. Окончательную проверку прямоугольных форм плана и размеров ростверка выполняют, измеряя его диагонали и стороны.

Сплошные плитные фундаменты являются разновидностью мелкозаглубленных фундаментов, глубина заложения которых составляет 40-50 см. В отличие от мелкозаглубленных ленточных и столбчатых фундаментов, они имеют жесткое пространственное армирование по всей несущей плоскости, позволяющее без внутренней деформации воспринимать знакопеременные нагрузки, возникающие при неравномерном перемещении грунта.

Фундаменты, которые вместе с грунтом имеют сезонные перемещения, называются плавающими. Их конструкция представляет собой сплошную или решетчатую плиту, выполненную из монолитного железобетона, сборных перекрестных железобетонных балок или сборных плит с монолитным покрытием. Устройство плитного фундамента связано с расходом бетона, арматуры и может быть целесообразно при сооружении небольших построек, когда не требуется устройство высокого цоколя и сама плита используется в качестве пола. Для других домов чаще устраивают фундаменты в виде ребристых плит или армированных перекрестных лент.

Большая площадь опоры плит позволяет снизить давление на грунт до 10 кПа (0,1 кгс/см2), а перекрестные ребра жесткости создают конструкцию, достаточно устойчивую к знакопеременным нагрузкам, возникающим при замораживании, оттаивании и просадке грунта. Для их устройства применяют высокопрочный бетон (не ниже класса В12,5) и арматурные стержни диаметром не менее 12-16 мм. Относительно большой расход бетона и арматурной стали оправдан, если все другие технические решения в этих условиях не могут гарантировать надежность фундаментов. В зданиях, где полы расположены невысоко над планировочной отметкой земли, такие фундаменты могут стать даже более экономичными, чем столбчатые: не надо устраивать цокольное перекрытие и ростверк.

Сплошная незаглубленная плита в составе системы «плита – надфундаментное строение» обеспечивает восприятие внешних силовых воздействий и возможных деформаций грунтового основания, на борьбу с которыми обычно в условиях слабых, песчаных и пучинистых грунтов затрачиваются значительные ресурсы.

Чтобы уберечь такие фундаменты от промерзания, их утепляют. Теплоизоляцию размещают вокруг дома. Таким образом, становится возможным выполнять фундаменты глубиной заложения 40-50 см даже в условиях очень сурового климата.

Морозоустойчивые фундаменты выполняются в виде монолитной железобетонной плиты толщиной 25-20 см с утолщенными краями – контурными ребрами, для защиты от мороза используют пенопропиленовую изоляцию. Тепло, уходящее из дома в грунт через фундаментную плиту, и геотермальное тепло заставляют линию промерзания подниматься вверх по периметру фундамента.

Одна из проблем, с которой сталкиваются при строительстве домов с использованием морозостойких фундаментов, состоит в том, что полипропилен под действием ультрафиолетового облучения разлагается и имеет недостаточную ударную стойкость.

Бороться с этим помогает хлорвиниловый пластик в виде рулона шириной 610 мм и длиной 15 м. Верхний наружный край фундамента покрывают такой пленкой, начиная с внутреннего края плиты. Пластик легко приклеивается к краю бетона и полипропиленовому пенопласту с помощью мастики, совместимой с пенопластом. Гибкий хлорвиниловый пластик приклеивается на месте.

Сплошные плитные фундаменты устраивают также заглубленными в виде монолитной плиты под всем зданием. Подобные конструкции обеспечивают равномерное распределение нагрузки на основание и, как следствие, равномерную осадку здания и хорошо защищают подвальные помещения от подпора грунтовых вод. На слабых или неоднородных грунтах при необходимости передачи на них значительных нагрузок возводят сплошные фундаменты. Такие конструкции хорошо зарекомендовали себя и при малоэтажном строительстве, особенно при устройстве подвальных или полуподвальных помещений под зданием.

Каменные работы

Требования к каменным материалам

Строительные растворы и контроль их приготовления

Контроль производства каменных работ

Контроль производства каменных работ в зимнее время

Дефекты каменных конструкций и методы их устранения

Приемка каменных работ

 

Требования к каменным материалам

В современном жилищном строительстве наряду с бутовым камнем, природными легкими каменными материалами (камни правильной формы), керамическим кирпичом довольно широко применяются прогрессивные стеновые материалы, например пористый, дырчатый кирпич и другие виды эффективной строительной керамики, легкобетонные камни, кирпичные блоки и другие изделия.

Прочность и долговечность каменной кладки в значительной степени зависят от качества применяемых материалов. Различают три степени долговечности зданий: 1 – со сроком службы более 100 лет, 2 – 50-100 лет, 3 – 30-50 лет.

При выборе кирпича для надземной и подземной кладки с учетом различных условий влажности и в зависимости от степени долговечности зданий можно руководствоваться рекомендациями, приведенными в табл. 1.33.

Каменные материалы обычно доставляют на строительную площадку автотранспортом. Для уменьшения затрат рабочего времени и простоев автомобилей на погрузочно-разгрузочных операциях, а также для сокращения боя кирпича, керамических и шлакобетонных камней стеновые материалы доставляют с завода на строительную площадку пакетами на поддонах с крюками. Размеры поддонов назначают с учетом грузоподъемности имеющихся кранов. Пакеты различной массы необходимо формировать на поддонах принятого габарита, можно лишь изменять число рядов кирпича в пакете или формировать пакет на двух спаренных поддонах.

Таблица 1.33

Области применения строительного кирпича

Кирпич Основное предназначение Допустимо применять Недопустимо применять
Керамический полнотелый Наружные и внутренние стены жилых, общественных и промышленных зданий. Печи, дымоходы и дымовые трубы Фундаменты и цоколи. Наружные и внутренние стены влажных и мокрых помещений. Без ограничений
Силикатный обыкновенный Наружные и внутренние стены жилых, общественных и промышленных зданий Цоколи в зданиях 2-й и 3-й степени долговечности  при сухих грунтах Фундаменты во влажных грунтах и цоколи без надлежащей гидроизоляции. Наружные стены влажных и мокрых помещений без защиты облицовочными плитами; печи и нагревательные участки печных труб и дымоходов; не защищенные от увлажнения открытые конструкции (парапеты, столбы и т. п.)
Керамический пористый пустотелый пластического прессования Наружные и внутренние стены жилых, общественных и промышленных зданий Цоколи зданий выше изоляционного слоя и стены влажных помещений Фундаменты и цоколи зданий ниже гидроизоляционного слоя; стены помещений с «мокрым» режимом
Трепельный и керамический пористый То же, но 2-й и 3-й степени долговечности с нормальной влажностью помещений Наружные стены влажных помещений в зданиях 3-й степени долговечности (для глиняного пористого кирпича) Фундаменты и цоколи зданий, стены влажных и мокрых помещений
Керамический пористый пустотелый полусухого прессования и силикатный пустотелый То же Цоколи зданий выше гидроизоляционного слоя с защитой наружной поверхности плитами толщиной не менее 35 мм То же

Керамический кирпич целесообразно пакетировать «в елочку», с наклоном кирпичей к центру пакета под углом 45°, благодаря чему значительно повышается устойчивость пакета.

Для перевозки силикатного кирпича используются специально оборудованные автомобили, на кузове которых размещают пакеты силикатного кирпича. Пакеты формируются на заводе или на складе. Пирамиды, по две на каждом поддоне, увязывают ограждающими поясами (из прорезиненной ленты) с замковым устройством, скрепляющим ленты пояса и предохраняющим кирпич от разваливания во время перевозок.

Кузова автомобилей оборудуют приспособлениями для раздвижки пирамидки на два пакета по продольному вертикальному шву, чтобы получить пакеты, как на поддонах, размером 590×1920 мм.

На строительной площадке пирамидки сначала освобождают от ограждающих лент. Затем с помощью лебедки раздвигают пирамидки по полозьям. Пакеты выгружают самозатягивающимся захватом Б-8. Этим же захватом подают кирпич без поддонов на склад или на подмости рабочего листа каменщика.

На приобъектном складе пакеты с кирпичом укладывают на спланированную и уплотненную площадку сплошными ленточными штабелями в один или два яруса. Под поддоны укладывают подкладки. Между рядами пакетов оставляют проход: при установке в один ярус – шириной 50 мм, в два – 75 см. Выгружают пакеты из кузовов автомобилей специальными разгрузочными и башенными кранами. Выгружать кирпич, доставленный на поддонах, вручную или сбрасывать его не разрешается.

Если кирпич доставлен на стройплощадку без контейнеров или пакетов, то его разгружают вручную, укладывая в штабеля высотой до 1,6 м или на поддоны. При этом кирпич с несквозными пустотами располагают пустотами вниз, чтобы в них не попадала вода, которая увеличивает влажность стен и при замерзании может вызвать разрушение кирпича. Лицевой кирпич укладывают в штабеля не более 1,5 м. Керамические стеновые и облицовочные камни, а также камни из других материалов разгружают, складируют и хранят так же, как лицевой кирпич. Облицовочные изделия из керамических, бетонных и других плит хранят в контейнерах или штабелях на деревянных прокладках уложенными в 2-3 ряда на ребро лицевой поверхностью друг к другу.

Производитель работ, мастер и бригадир проверяют доставленные на строительную площадку стеновые материалы, чтобы они по форме и прочности соответствовали требованиям стандартов. Они обязаны своевременно сообщать в строительную лабораторию о поступившей на строительную площадку новой партии стенового материала и оказывать помощь работнику лаборатории в отборе образцов для пробы и доставке их к месту испытания.

На строительной площадке можно визуально определить качество поступившего материала по внешнему виду и размеру камней. Кирпич любых видов не должен иметь отбитых углов, искривлений и других дефектов. Лицевой кирпич, кроме того, должен иметь ровную чистую поверхность и чистые грани. Кирпич силикатный должен быть однородного цвета, без трещин и включений минерального сырья. Не допускается к приемке керамический кирпич-«недожог», а также кирпич, который имеет известковые включения (дутики), вызывающие впоследствии разрушение кирпича.

Размеры керамического кирпича: 250x120x65 мм; масса 3,5-4,0 кг. Допустимые отклонения от стандартных размеров для керамического кирпича, мм: по длине ±5, по ширине ±4, по толщине ±3; дня силикатного, мм: по длине ±3, по ширине ±2, по толщине ±2.

Для кладки лицевой части стен применяют керамические пустотелые кирпичи и камни из светлых глин, а для кладки внутренних стен – пустотелые керамические камни. Размеры керамических камней: 250х120х138 мм; масса 5,2-5,7 кг. Допустимые отклонения от стандартных размеров, мм: по длине ±7, по ширине ±5, по толщине ±4.

Нельзя применять керамические камни для возведения фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя. Для фундаментов и цоколей, а также для стен влажных и мокрых помещений применяют бутовый камень или блоки размером 390х190х188 мм, изготовленные из тяжелых бетонов плотностью более 1800 кг/м3.

Легкобетонные камни плотностью менее 1800 кг/м3 изготовляют с применением легких заполнителей (например, обогащенных топливных шлаков, термозита, керамзита). Масса обыкновенных легкобетонных камней, предназначенных для ручной кладки, обычно не превышает 32 кг. Легкобетонные камни сплошные или с пустотами применяют для кладки наружных и внутренних стен в помещениях с нормальной влажностью.

Бутовый камень получают в основном из известняков, доломитов и песчаников. Партии бутового камня, предназначенного для кладки фундаментов и стен подвалов, должны содержать не менее 70% кусков массой 20-40 кг; в остальной части не должно быть камней массой менее 5 кг.

Основные требования к бутовому камню для фундаментов и цоколей: прочность на сжатие – 10-20 МПа; коэффициент размягчения – не ниже 0,7; отсутствие трещин, расслоений и следов выветривания, глинистых и других рыхлых прослоек.

Строительные организации обязаны периодически проверять путем контрольных испытаний правильность паспортных данных на стеновые материалы, доставляемые на строительную площадку.

 

Строительные растворы и контроль их приготовления

Выбор составов раствора. Прочность, монолитность и долговечность каменной кладки во многом зависят от правильности выбора состава растворов. Для строительных растворов установлены следующие марки: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150, 200 и 300. Марки и виды растворов для различных видов каменных работ устанавливают в соответствии с требованиями Инструкции по приготовлению и применению строительных растворов (СН 290-74). Существует ряд сухих строительных смесей (заводского изготовления), оптимальных по своим свойствам и составу для использования в кладочных растворах.

В современном жилищном строительстве чаще всего применяют растворы марок 50, 75, 100, 150 и 200 (см. табл. 1.34). Для их приготовления обычно используют портландцементы: с минеральными добавками, пластифицированные и гидрофобные, шлако- и пуццолановые портландцементы, а также специальные низкомарочные цементы.

В качестве заполнителя для обычных строительных растворов применяют песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736. Кроме того, в качестве заполнителя можно использовать ракушечный песок, топливные шлаки, а также керамзитовый песок.

Составы растворов для каменной кладки с применением цементов различных марок приведены в таблице 1.34.

Таблица 1.34

Составы растворов для каменной кладки и монтажа полносборных зданий

Марка цемента 200 150 100 75 50
Цементно-известковые растворы
500 1: 0,2: 3 1: 0,3: 4 1: 0,5: 5,5 1:0,8:7
400 1: 0,1: 2,5 1: 0,2: 3 1: 0,4: 4,5 1: 0,5: 5,5 1: 0,9:8
300 1: 0,1: 2,5 1: 0,2: 3,5 1: 0,3: 4 1: 0,6: 6
200 1:0,1:2,5 1:0,3:4
Цементные растворы
500 1:3 1:4 1:5,5 1:6
400 1:2,5 1:3 1:4,5 1:5,5
300 1:2,5 1:3 1:4 1:6
200 1:2,5 1:4

 

При установлении приведенных в таблице составов растворов принято, что цементы марок 200-500 имеют насыпную плотность 1100 кг/м3. Если насыпная плотность имеющегося в наличии цемента отличается от вышеуказанного более чем на 10%, то состав раствора должен быть пересчитан. Песок принят в рыхлонасыпном состоянии с естественной влажностью 1-3%. Известь принята II сорта плотностью 1400 кг/м3; при применении известкового теста I сорта количество теста уменьшают на 10%.

Для повышения пластичности и водоудерживающей способности растворов в их состав обычно вводят неорганические пластификаторы (известь или глину) или органические микропенообразователи.

Приготовление строительных растворов. Растворы для каменной кладки, как правило, приготовляют на центральных растворных узлах. При приготовлении раствора следует тщательно контролировать дозировку его составных частей и продолжительность перемешивания, а также следить за своевременностью его перевозки и употребления в дело.

Процесс приготовления смешанных растворов с неорганическими пластификаторами, а также цементных и известковых растворов начинают с подачи в растворосмеситель воды, затем загружают песок, вяжущее и пластификатор. Продолжительность перемешивания с момента окончания загрузки материалов в растворосмеситель для тяжелых растворов (плотностью 1500 кг/м3 и более) не менее 1 мин, для легких (плотностью менее 1500 кг/м3) – не менее 2 мин. При приготовлении растворов с использованием органических пластификаторов сначала перемешивают пластификатор с водой в течение 30-60 с, а затем загружают остальные материалы и перемешивают еще не менее 1 мин до получения однородной смеси. При использовании готовых сухих смесей смесь затворяют водой и перемешивают (согласно прилагаемой инструкции), как правило, в два этапа; повторное добавление воды не допускается.

Для транспортирования раствора к месту его потребления широко используют самосвалы и растворовозы. Однако транспортирование раствора самосвалами приводит к потере цементного молока в пути через щель между бортом и днищем, что снижает качество раствора. Кроме того, зимой раствор сильно охлаждается, а летом под прямыми лучами солнца высыхает; помимо всего, при выгрузке из кузова самосвала часть раствора задерживается внутри кузова, и приходится производить его очистку вручную. Взамен самосвалов в настоящее время широко применяют авторастворовозы.

Контроль качества строительных растворов. При поступлении раствора на строительную площадку его качество проверяется на соответствие ГОСТ 5802. Контролируют следующие показатели: подвижность, расслаиваемость, плотноть и объем воздуха, вовлеченного в раствор, прочность на сжатие и морозостойкость.

Подвижность раствора. Для каждого состава раствора определяют его подвижность, особенно при изменении качества составляющих. При одном и том же качестве материалов подвижность раствора определяют на растворном узле не менее 3 раз в смену. Показатель подвижности раствора определяют глубиной погружения в него эталонного стального конуса (см. табл. 1.35). Для этого сосуд наполняют смесью примерно на 1 см ниже его краев.

Уложенный раствор штыкуют 25 раз стержнем диаметром 10-12 мм и встряхивают 5-6 раз легким постукиванием сосуда о стол. Острие конуса приводят в соприкосновение с поверхностью раствора в сосуде, опускают штангу до соприкосновения со стержнем конуса и устанавливают стрелки на нулевое деление циферблата. Затем нажимают на пружинную кнопку, предоставляя конусу свободно погружаться в раствор. Через 10 с опускают штангу до соприкосновения со стержнем конуса и производят отсчет с точностью до 2 мм.

Подвижность растворной смеси определяют как среднее арифметическое результатов двух испытаний. Острие конуса приводят в соприкосновение с раствором, устанавливают конус в отвесное положение и дают ему возможность свободно погружаться в растворную смесь. Показатель подвижности определяют по делениям на конусе.

Данные рабочей подвижности раствора в летних и зимних условиях в зависимости от его назначения

Для обычной кладки из сплошного кирпича, а также для кладки из бетонных  и естественных камней легких пород 9-13 см
Для обычной кладки из дырчатого кирпича или керамических камней со щелевыми пустотами 7-8 см
Для бутовой кладки 4-6 см
Для заливки пустот при бутовой кладке 13-15 см
Для вибрированной бутовой кладки 1-3 см

 

Расслаиваемость растворной смеси определяют в тех случаях, когда при транспортировании или хранении смесь расслаивается и нарушается ее однородность. Для определения расслаиваемости растворной смеси пользуются специальным прибором. Прибор наполняют растворной смесью вровень с краями, закрывают крышкой и устанавливают на вибростоле.

Таблица 1.35

Показания стандартного конуса

Погружение конуса, см
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Объем погруженной части, см3
0,5 1,9 4,4 8,7 15 24 36 51 60 93 120 153

 

Показатель расслаиваемости определяют как среднее арифметическое результатов двух испытаний. Для удобоукладываемых растворов расслаиваемость не должна превышать 30 см3.

Плотность растворной смеси определяют в тех случаях, когда при приготовлении растворов применяют органические пластификаторы – микропенообразователи. Плотность растворной смеси определяют с помощью цилиндрического сосуда объемом 1 л с насадкой.

Объем воздуха, вовлеченного в раствор, определяют в тех случаях, когда растворы приготавливают с добавкой органических пластификаторов – микропенообразователей. Обычно оптимальное количество органического пластификатора в кладочном растворе устанавливают по показателю воздухововлечения. Он не должен превышать 5%. Это достигается при условии, если отношение плотности растворов смесей с пластификатором и без него (в остальном состав один и тот же) будет не менее 0,94.

Прочность раствора на сжатие определяют на образцах-кубах размером 70,7х70,7х70,7 мм в возрасте, установленном в технических условиях на данный вид раствора. На каждый срок испытания изготовляют три образца.

В случае, когда подвижность растворной смеси 5 см и более, образцы-кубы изготавливают в металлических формах, установленных на кирпич без поддона, а при растворных смесях с подвижностью менее 5 см – в формах с поддонами.

Образцы из растворных смесей с подвижностью 5 см и более готовят следующим образом: трехгнездовую металлическую ферму без поддона предварительно смазывают машинным маслом и устанавливают на кирпич, поверхность которого покрывают мокрой газетной бумагой. Керамический кирпич должен иметь влажность не более 2% и водопоглощение 10-15% (по массе). Затем все три отделения формы заполняют растворной смесью за один прием с некоторым избытком, уплотняют ее в каждом отделении формы 25 нажимами стального стержня диаметром 10-12 мм, срезают избыток растворной смеси смоченным водой ножом вровень с краями формы и заглаживают поверхность. Повторное использование кирпича в качестве отсасывающего воду основания не допускается.

Образцы из растворных смесей подвижностью менее 5 см изготовляют в формах с поддонами. Собранную и смазанную форму заполняют растворной смесью в два слоя высотой примерно по 4 см каждый. Уплотнение слоев смеси в каждом отделении формы производят 12 нажимами шпателя: 6 нажимами вдоль одной стороны и 6 в перпендикулярном направлении. Избыток растворной смеси срезают смоченным водой ножом вровень с краями формы и заглаживают поверхность.

Образцы, изготовленные на гидравлических вяжущих, выдерживают до распалубки в камере нормального хранения при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха 95-100%, а изготовленные на воздушных вяжущих – в помещении при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха 65±10%.

Выдерживают образцы в формах в течение суток ±2 ч, после чего их извлекают из форм и каждый образец нумеруют на верхней поверхности стираемой краской. Образцы, изготовленные из медленно твердеющих растворных смесей, могут быть освобождены из форм в возрасте 2-3 сут.

После освобождения из форм образцы следует хранить при температуре 20±2°С. При этом необходимо соблюдать следующие условия:

– образцы, изготовленные на гидравлических вяжущих, в течение первых трех суток следует хранить в камере нормального хранения при относительной влажности воздуха 95-100%, а оставшееся до испытаний время – в помещении при относительной влажности воздуха 65+10% (из растворов, твердеющих на воздухе) или в воде (из растворов, твердеющих во влажной среде);

– образцы, изготовленные на воздушных вяжущих, следует хранить в помещении при относительной влажности воздуха 65+10%.

В случае когда в строительной лаборатории нет камеры нормального хранения, допускается хранение образцов, изготовленных на гидравлических вяжущих, во влажном песке или опилках. При этом образцы складируют вдали от приборов отопления, защищают от сквозняков и т. п.

Образцы, хранившиеся в воде, вынимают из нее не раньше чем за 10 мин до испытания и вытирают влажной тканью. Образцы, хранившиеся в помещении, очищают волосяной щеткой от песчинок и пыли. Каждый образец перед испытанием осматривают, измеряют и определяют его объем с точностью до 1 см3, затем взвешивают на технических весах и вычисляют плотность раствора с точностью до 10 кг/м3.

Испытания образцов раствора производятся в лабораторных условиях при температуре 20±2°С и относительной влажности в помещении 50-70%.

Работник строительной лаборатории, выполняя испытания образцов растворов, должен следить, чтобы плоскости пресса, соприкасающиеся с испытуемым образцом, были очищены. Испытываемый образец устанавливают на нижнюю опорную плиту пресса центрально относительно его оси так, чтобы основанием служили грани, соприкасающиеся со стенками формы при изготовлении образцов.

При испытании образцов на сжатие разрушающая нагрузка должна укладываться на выбранной шкале в границах 20-80% максимального усилия, соответствующего выбранному диапазону. Использование участка шкалы пресса ниже 20% ее максимального усилия или испытание образца силой менее 10% предельно развиваемого прессом усилия не допускаются. Во время испытания нагрузка на образец должна возрастать непрерывно, с постоянной скоростью, не более 0,6±0,4 МПа/с до его разрушения. Достигнутое в процессе испытания максимальное усилие принимают за показатель разрушающей нагрузки.

Прочность на сжатие каждого образца вычисляют как частное от деления разрушающей нагрузки на рабочую площадь образца. Прочность раствора на сжатие вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов-кубов.

Определение прочности раствора испытанием на изгиб и на сжатие образцов-балочек размером 40х40х160 мм выполняют согласно рекомендациям ГОСТ 5802. Морозостойкость раствора определяют по ГОСТ 5802 в тех случаях, когда это требуется по проекту.

 

Контроль производства каменных работ

Кладка фундаментов. Производитель работ до начала кладки фундаментов обязан лично проверить правильность геодезической разбивки осей здания, вводов и трасс, установки реперов с указанием отметок подошвы фундаментов, а также качество подготовки основания.

При разбивке осей здания, линейные размеры которого не превышают 10 м, отклонения по его длине и ширине не должны превышать 10 мм, а зданий размерами 100 м и более – 30 мм. Для промежуточных размеров допустимые отклонения устанавливают по интерполяции. Для проверки правильности разбивки осей здания, а также для контроля производства каменных работ необходимо иметь набор контрольно-измерительных инструментов.

Фундаменты жилых зданий устраивают из бутового камня, бутобетона, кирпича и других камней, а в последнее время, как правило, из крупных бетонных и железобетонных блоков.

Бутовая кладка производится «под залив» и «под лопатку». Кладка «под залив» допускается для зданий высотой не более двух этажей. Кладку ведут из рваного камня горизонтальными рядами высотой 15–20 см враспор со стенками траншей или опалубки без выкладки верстовых рядов, но с расщебенкой пустот. Опалубку устанавливают в траншее после окончания земляных работ. В том случае, когда грунт плотный, рекомендуется вести кладку без опалубки – враспор со стенками траншеи.

При наличии постелистых камней бутовую кладку ведут «под лопатку» горизонтальными рядами высотой до 30 см с подбором камней по высоте, их приколкой, расщебенкой пустот и соблюдением перевязки. Первый ряд при укладке на песчаный грунт или на подготовленное основание выкладывают насухо из крупных постелистых камней с последующей тщательной расщебенкой, трамбовкой и заливкой жидким раствором. Верстовые ряды, углы и пересечения фундаментов выкладывают из крупных, более постелистых камней.

Для облегчения контроля за правильностью очертания поперечного сечения фундаментов и стен, особенно при кладке в траншеях, не реже чем через 20 м устанавливают деревянные шаблоны. Внутренние грани досок шаблона должны соответствовать профилю фундамента. На досках шаблона делают разметку рядов кладки, по которым натягивают причалку. На этих же шаблонах отмечают верх и низ, оставляемые в фундаментах отверстия для прокладки труб канализации, водопровода и пр. Таким образом, шаблоны выполняют одновременно и функцию порядовок.

Производитель работ или мастер обязан особенно внимательно проверять правильность устройства в фундаментах осадочных швов и мест примыканий к существующим зданиям. Попадание поверхностных и грунтовых вод в подвал через осадочные швы должно быть исключено устройством глиняного замка, отмостки или другими мероприятиями, предусмотренными проектом.

Кладку бутовых стен подвалов выполняют одновременно с внутренней кирпичной облицовкой в 1/2 кирпича. Перерывы в работе при бутовой кладке допускаются только после заполнения раствором промежутков между камнями последнего выложенного ряда. Покрывают раствором поверхность камней этого ряда лишь при возобновлении работ над следующими рядами кладки.

При перерывах в работе в сухую, жаркую, ветреную погоду необходимо следить за тем, чтобы бутовая кладка была защищена от высыхания. Для этого кладку в течение дня 3–4 раза поливают или укрывают толем, пергамином, щитами и пр. Перед возобновлением работ кладку очищают от мусора, а в случае необходимости увлажняют. Перед закладкой цоколя верхний ряд кладки возведенного фундамента выравнивают по нивелиру и проверяют теодолитом правильность сделанной ранее разбивки осей здания.

Бутобетонная кладка производится путем втапливания бутовых камней в уложенный бетон. Объем бутового камня должен составлять половину объема уложенного бетона. Для бутобетонной кладки применяют те же камни, что и для бутовой кладки; булыжный камень допускается применять нерасколотым. Перед началом кладки устанавливают опалубку и устраивают подмостки на таком уровне, чтобы бутовый камень не приходилось поднимать выше 0,6 м. Опалубку рекомендуется применять сборно-разборную щитовую. Это увеличивает ее оборачиваемость, облегчает установку и снятие.

При бутобетонной кладке укладку бетона производят горизонтальными слоями толщиной не более 25 см. Камни шириной до одной трети толщины конструкции следует втапливать непосредственно вслед за укладкой бетона; камни втапливают на глубину не менее половины их высоты с промежутками между ними 4–6 см. Обычно бутобетонную кладку уплотняют послойным вибрированием. Подвижность применяемого бетона 5–7 см. При малых объемах работ можно обойтись без вибрирования, применив пластичный бетон с подвижностью 8–12 см. Качество применяемого бетона контролирует строительная лаборатория.

Перерыв в производстве работ при бутобетонной кладке допускается после укладки камней в уложенный слой бетона так, чтобы после перерыва кладку начинали с укладки бетона. Поверхность ранее уложенной кладки предварительно очищают от мусора и при необходимости увлажняют. Производитель работ вместе с работниками лаборатории должен следить за тем, чтобы открытые поверхности свежеуложенной кладки в сухую, жаркую или ветреную погоду увлажнялись, а также чтобы конструкции из бутобетона загружались полной расчетной нагрузкой только при достижении бутобетоном проектной прочности.

Прораб или мастер при контроле качества выполненных работ должен руководствоваться СНиП III-17-78 «Каменные конструкции» и проследить за тем, чтобы отклонения размеров и положения каменных конструкций из бута и бутобетона не превышали указанных в табл. 1.36 величин.

Таблица 1.36

Параметр Допустимые отклонения, мм
Фундаменты Стены Столбы
Толщина ±30 ± 20 ± 20
Высота обрезов и этажей ±25 ±15 ±15
Смещенность осей ±20 ±15 ±10

Допускаются следующие отклонения поверхностей и углов кладки от вертикали на один этаж высотой 3,2-4 м: стены – 20 мм, столбы – 15 мм; на все здание: фундаменты – 20 мм, стены и столбы – 30 мм. Отклонения рядов кладки от горизонтали допускаются на каждые 10 м длины: в фундаментах – на 30 мм, в стенах – на 20 мм. Допустимые неровности на вертикальной поверхности кладки обнаруживаются накладыванием рейки длиной 2 м; на оштукатуриваемых и неоштукатуриваемых стенах и столбах – 15 м, на неоштукатуриваемых фундаментах – 20 мм. Вертикальность поверхностей и углов кладки, а также горизонтальность ее рядов проверяют не реже двух раз на 1 м высоты кладки.

Для кладки фундаментов и цоколей из тесаных и искусственных камней рекомендуется применять известняк и бетонные камни, изготовленные на клинкерных вяжущих. Применение камней, изготовленных на воздушных вяжущих (например, гипсовых), не допускается. В качестве заполнителей для изготовления бетонных камней используют гравий и щебень естественных пород, щебень прочных и устойчивых доменных шлаков, а также кирпичный и керамический щебень. Для кладки фундаментов и цоколей зданий можно применять также глиняный обыкновенный кирпич, а для цоколей зданий выше гидроизоляционного слоя – глиняный пустотелый кирпич пластического прессования.

Кладку из искусственных и обработанных природных камней правильной формы ведут на растворе с подвижностью 9-13 см. Раствор в горизонтальных швах укладывают ровным слоем. Вертикальные швы заливают жидким раствором. Средняя толщина горизонтальных швов в кладке из бетонных камней – 12 мм, а в кладке из природных – 15 мм.

Средняя толщина вертикальных швов для кладки из бетонных камней должна быть 10 мм, а для кладки из природных камней правильной формы – 15 мм. В кладке из бетонных камней поперечную тычковую перевязку выполняют в каждом третьем ряду, а в кладке из природных камней – в каждом втором. Мастер и бригадир каменщиков обязаны следить за тем, чтобы камни наружной и внутренней верст укладывались со смещением поперечных вертикальных швов, а кирпичная облицовка стен обязательно связывалась с бетонной кладкой тычковыми рядами из кирпича или стальными связями, расположенными не реже, чем через три ряда кладки камней.

При проверке качества кладки из бетонных и других камней правильной формы производитель работ и мастер обязаны следить за тем, чтобы фактические отклонения размеров и положения конструкций не превышали допустимых СНиП III-17-78.

Сооружение фундаментов из бута и бутобетона, а также из мелких бетонных и других камней правильной формы требует больших затрат ручного труда, так как возможность применения механизмов при этих работах очень ограничена. В настоящее время развитие производства сборного железобетона дает возможность широко применять крупные бетонные и железобетонные блоки заводского изготовления для сооружения фундаментов и цоколей каменных зданий высотой пять этажей и выше.

Кирпичная кладка стен. Начинают кладку стен только после того, как производитель работ или мастер проверят: выполнение работ по прокладке вводов водопровода, теплофикации, газопровода и выпусков канализации; устройство перекрытий над подвалом, засыпку пазух котлована и устройство отмостки и водостоков.  Для отвода от здания поверхностных вод; качество завезенного на строительную площадку стенового материала и готовность фронта работ.

Кирпичную кладку стен и столбов ведут горизонтальными рядами с соблюдением вертикальности поверхностей. Кладку стен выполняют по многорядной или однорядной (цепной) системе перевязки швов, кладку столбов и узких простенков шириной не более 1 м выполняют по трехрядной системе. Мастер должен следить за тем, чтобы каменщики пользовались приспособлениями и инструментами, обеспечивающими правильность кладки.

Чтобы выдержать при возведении стены точное направление кладки, одинаковую толщину рядов и правильность кладки по рядам, устанавливают (по отвесу и нивелиру или по уровню) порядовки и по ним натягивают шнур-причалку. Рекомендуется применять инвентарные металлические порядовки. Причалку из крученого шнура толщиной 2-3 мм укрепляют с помощью скобы.

Качество выполняемой кирпичной кладки необходимо систематически контролировать, для чего каменщик должен пользоваться контрольно-измерительным инструментом. Углы здания проверяют деревянным угольником, горизонтальность рядов кирпичной кладки стены проверяют правилом и уровнем не менее двух раз на каждом ярусе кладки. Для этого правило кладут на кладку, ставят на него уровень и, выровняв его по горизонту, определяют отклонение кладки от горизонтали. Если оно не превышает установленного допуска, отклонение устраняют в процессе кладки последующих рядов.

Вертикальность поверхностей стен и углов кладки контролируют уровнем и отвесом не менее двух раз на каждом ярусе кладки. Если будут обнаружены отклонения, не превышающие допускаемых, то их исправляют при кладке следующего яруса или этажа. Отклонения осей конструкций, если они не превышают установленных СНиП III-17-78 допусков, устраняют в уровнях междуэтажных перекрытий.

Кирпичная кладка стен, простенков и столбов должна начинаться и заканчиваться тычковыми рядами. Тычковые ряды должны быть уложены под балками, прогонами, мауэрлатами, на уровне обрезов стен и столбов, а также в выступающих рядах кладки (например, карнизах, поясках). Тычковые ряды выкладывают из целого кирпича.

Наиболее нагруженными в конструкции здания являются столбы и простенки шириной менее 2,5 кирпича, в связи с чем их следует выкладывать из отборного целого кирпича. Кирпич-половняк и кирпич-бой можно применять только в кладке забутовки и малонагруженных конструкций (на участках стен под окнами, при заполнении каркасных стен).

Производитель работ или мастер обязан следить за тем, чтобы высота облицовочного керамического кирпича соответствовала высоте кладочного материала. В исключительных случаях при кладке из обычного однорядного кирпича применяют облицовочные камни высотой 140 мм. Это сочетание допустимо только при условии, если в качестве основного кладочного материала применяют красный кирпич пластического прессования со снижением несущей способности кладки при расчете на 10%. Об этом должно быть сказано в проекте. Применять силикатный кирпич с кирпичом сухого прессования не рекомендуется.

Кладку стен в местах пересечений, сопряжений или примыканий следует производить одновременно, соблюдая правильную перевязку швов. В тех случаях, когда кирпичную кладку ведут с разрывами, мастер или бригадир должен контролировать правильность устройств наклонных или вертикальных штраб и проверять наличие стальных связей в ранее выполненной кирпичной кладке. Стальные связи располагают не реже чем через 2 м по высоте и обязательно на уровне каждого перекрытия. Связи обычно имеют длину не менее 1 м от угла примыкания и заканчиваются анкерами.

Необходимо периодически (два раза в смену) проверять толщину швов, для чего измеряют пять-шесть рядов кирпичной кладки и вычисляют среднюю толщину шва. Например, пять рядов кладки стены составляют 395 мм, тогда средняя высота одного ряда кладки составит 395:5 = 79 мм, а средняя толщина шва – 790:65 = 14 мм.

Средняя толщина горизонтальных швов кирпичной кладки в пределах высоты этажа должна составлять 12 мм, вертикальных – 10 мм. При этом толщина отдельных горизонтальных швов должна быть не менее 10 и не более 15 мм, а вертикальных – не менее 8 и не более 15 мм. Утолщение швов против предусмотренных правилами можно допускать лишь в случаях, оговоренных проектом; при этом размеры утолщенных швов указываются в рабочих чертежах.

Правильность заполнения швов раствором проверяют, вынимая в разных местах отдельные кирпичи выложенного ряда не реже трех раз по высоте этажа.

При проверке горизонтальных и поперечных вертикальных швов кирпичной кладки стен, а также продольных швов кирпичной кладки перемычек и простенков шириной менее 1 м необходимо следить за тем, чтобы они целиком были заполнены раствором. В продольных швах глухих стен и простенков шириной 1 м и более допускается частичное заполнение швов раствором. В столбах все швы должны быть заполнены раствором полностью, что проверяется путем снятия в разных местах отдельных кирпичей выложенного ряда (не реже трех раз по высоте этажа). Глубина не заполненных раствором швов со стороны лицевой поверхности при кладке впустошовку допускается не более 15 мм в стенах и не более 10 мм (только вертикальных швов) в столбах.

Предельная высота стен, возводимых без укрепления перекрытиями или покрытиями, не должна превышать величин, установленных СНиП III-17-78.

При производстве кирпичной кладки в сейсмических районах следует предъявлять повышенные требования к качеству применяемых стеновых каменных материалов и строительного раствора. Поверхности камня, кирпича или блока перед укладкой должны быть очищены от пыли. В растворах, предназначенных для возведения каменной кладки, в качестве вяжущего следует применять портландцемент.

До начала каменных работ строительная лаборатория определяет оптимальное соотношение между величиной предварительного увлажнения местного стенового каменного материала и водосодержанием растворной смеси. Растворы применяют с высокой водоудерживающей способностью (водоотделение не более 2%). Применение цементных растворов без пластификаторов не допускается.

Кладку из кирпича и керамических щелевых камней выполняют с соблюдением следующих дополнительных требований: кладку каменных конструкций возводят на всю толщину конструкций в каждом ряду; горизонтальные, вертикальные, поперечные и продольные швы кладки заполняют раствором полностью с подрезкой раствора на наружных сторонах кладки; кладку стен в местах взаимного примыкания возводят одновременно; тычковые ряды кладки, в том числе забутовочные, выкладывают из целого камня и кирпича; временные (монтажные) разрывы в возводимой кладке оканчивают наклонной штрабой и располагают вне мест конструктивного армирования стен.

При армировании кирпичной кладки (столбов) необходимо следить за тем, чтобы толщина швов, в которых расположена арматура, превышала диаметр арматуры не менее чем на 4 мм при соблюдении средней толщины шва для данной кладки. Диаметр проволоки поперечных сеток для армирования кладки допускается не менее 3 и не более 8 мм. При диаметре проволоки более 5 мм следует применять сетку «зигзаг». Применение отдельных стержней (укладываемых взаимно перпендикулярно в смежных швах) вместо связанных или сваренных прямоугольных сеток или сеток «зигзаг» запрещается.

Чтобы контролировать укладку арматуры при сетчатом армировании столбов и простенков, концы отдельных стержней (не менее двух) в каждой сетке следует выпускать из горизонтальных швов кладки на 2-3 мм.

В процессе каменной кладки производитель работ или мастер должен следить за тем, чтобы способы закрепления прогонов, балок, настилов и панелей перекрытий в стенах и на столбах соответствовали проекту. Концы разрезных прогонов и балок, опирающихся на внутренние стенки и столбы, должны быть соединены и заделаны в кладку; под концы прогонов и балок по проекту укладывают железобетонные или металлические подкладки.

При кладке рядовых или клинчатых перемычек следует использовать только отборный целый кирпич и применять раствор марки 25 и выше. Перемычки заделывают в простенки на расстояние не менее 25 см от откоса проема. Под нижний ряд кирпича в слой раствора укладывают пачечное железо или стальную проволоку диаметром 4–6 мм из расчета один стержень сечением 0,2 см2 на каждую часть перемычки толщиной в полкирпича, если проектом не предусмотрено более сильное армирование.

При кладке карниза свес каждого ряда не должен превышать 1/3 длины кирпича, а общий вынос карниза – половины толщины стены. Карнизы с большим выносом следует армировать или выполнять по железобетонным плитам и т. д., укрепляя их анкерами, заделанными в кладку.

Кирпичная кладка стен должна вестись в соответствии с требованиями СНиП III-17-78. В процессе производства кирпичной кладки осуществляют приемку по акту скрытых работ. К скрытым работам, подлежащим приемке, относятся: выполненная гидроизоляция; установленная арматура; участки кладки в местах опирания прогонов и балок; произведенная установка закладных частей – связей, анкеров и др.; крепление карнизов и балконов; защита от коррозии стальных элементов и деталей, заделанных в кладку; заделка концов прогонов и балок в стенах и столбах (наличие опорных плит, анкеров и других необходимых деталей); осадочные швы; опирание плит перекрытий на стены и др.

 

Контроль производства каменных работ в зимнее время

Основной способ производства кирпичной кладки в зимних условиях – замораживание. Кладку этим способом ведут на открытом воздухе с применением холодного кирпича и подогретого раствора, при этом замерзание раствора допускается спустя некоторое время после обжатия его кирпичом.

Электропрогрев зимней кладки не нашел распространения. Кладку в тепляках применяют как исключение при возведении фундаментов или стен подвалов из бутобетона. Кладку с применением быстротвердеющих растворов, приготовленных на смеси портландцемента с глиноземистым цементом, в строительной практике применяют редко из-за дефицитности глиноземистого цемента. Растворы с добавками хлористого натрия или кальция для кладки стен жилых зданий не применяют, так как они вызывают повышенную влажность зданий. В настоящее время для строительных растворов применяют химические добавки – нитрит натрия, поташ и комплексные химические добавки – нитрит кальция с мочевиной (НКМ – готовый продукт) и др. При этом марка раствора назначается 50 и выше.

При контроле за возведением кладки способом замораживания следует учитывать, что раннее замерзание строительных растворов в швах приводит к изменению свойств кирпичной кладки по сравнению с кладкой стен в летнее время. Прочность и устойчивость зимней кладки в период оттаивания резко снижаются. Бригадир каменщиков должен следить, чтобы кирпич перед укладкой был очищен от снега и льда. Для кладки применяют цементные, цементно-известковые или цементно-глиняные растворы. Марку растворов необходимо назначать в соответствии с рекомендациями проекта, а также с учетом температуры наружного воздуха: при среднесуточной температуре воздуха до –3°С – раствор такой марки, как для летней кладки; при температуре от –4 до –20°С – марка раствора повышается на одну; при температуре ниже –20°С – на две.

Во время кирпичной кладки способом замораживания температура раствора при употреблении его в дело зависит от температуры наружного воздуха, как это показано в табл. 1.37.

Таблица 1.37

Температура наружного воздуха, °С До –10 От –11 до –20 Ниже –20
Температура раствора, °С 10 15 20

 

Растворы следует готовить на утепленных растворных узлах с применением горячей воды (до 80°С) и подогретого песка (не выше 60°С). Для снижения температуры замерзания раствора в его состав рекомендуется вводить нитрит натрия в количестве 5% по массе воды затворения.

У рабочего места раствор следует хранить в утепленных ящиках с крышками, а при температуре воздуха ниже –10°С – обогревать через дно и стенки расходных ящиков с помощью трубчатых электронагревателей. Схватившийся или замерзший раствор отогревать горячей водой и пускать в дело запрещается.

Выполняя кладку способом вприжим, раствор рекомендуется расстилать не более чем для каждых двух верстовых кирпичей или для 6–8 кирпичей для забутовки. Толщина горизонтальных швов – не более 12 мм, так как при большей толщине возможна сильная осадка стен в период весеннего оттаивания. Кладку ведут полными горизонтальными рядами, т. е. без предварительной укладки наружной версты, на высоту нескольких рядов.

Скорость укладки кирпича зимой должна быть достаточно высокой, чтобы раствор в нижележащих слоях кладки до замерзания уплотнялся вышележащими рядами. Поэтому на каждой захватке должно работать больше рабочих, чем летом. К перерыву в работе вертикальные швы должны быть заполнены раствором. Во время перерывов рекомендуется кладку укрывать толем, фанерой; при возобновлении работ следует тщательно очистить верхний слой кладки от снега и льда.

Кладка, выполненная способом замораживания, в весенний период может дать большую и неравномерную осадку, поэтому над оконными и дверными коробками, устанавливаемыми в стенах, следует оставлять зазоры на осадку не менее 5 мм. Осадочые швы необходимо выполнять в местах примыкания стен высотой более 4 м, возведенных зимой, к стенам летней кладки, к старым сооружениям. Перемычки над проемами в стенах, как правило, выполняют из сборных железобетонных элементов. При пролетах менее 1,5 м допускается устраивать рядовые кирпичные перемычки, при этом опалубка может быть снята не раньше, чем через 15 сут. после полного оттаивания кладки.

После возведения стен и столбов в пределах этажа мастер должен проследить за тем, чтобы сразу же были уложены сборные элементы перекрытий. Концы балок и прогонов, опирающиеся на стены, через 2–3 м скрепляют с кладкой стен металлическими связями, закрепленными в вертикальных продольных швах кладки. Концы разрезных прогонов или плит настила, опирающихся на столбы или продольную стену, связывают накладками или анкерами.

Для придания кирпичной кладке, возводимой способом замораживания, требуемой устойчивости в углах наружных стен и в местах примыкания внутренних стен к наружным укладывают стальные связи. Связи должны быть заведены в каждую из примыкающих стен на 1–1,5 м и заканчиваться на концах анкерами. В зданиях высотой 7 и более этажей стальные связи укладывают на уровне перекрытий каждого этажа, в зданиях меньшей этажности – на уровне перекрытия второго, четвертого и каждого вышележащего этажа.

В отдельных случаях способ замораживания сочетают с отогревом возведенного здания путем изоляции от наружного воздуха и подключения отопительной системы или установки специальных воздухонагревательных приборов. В результате этого температура внутреннего воздуха поднимается, кирпичная кладка оттаивает, раствор в ней твердеет, затем кладка высыхает и можно приступать к производству внутренних отделочных работ.

При положительной температуре наружного воздуха кладка оттаивает. В этот период ее прочность и устойчивость резко снижаются и увеличивается осадка. Производитель работ и мастер должны наблюдать за величиной, направлением и степенью равномерности осадки кладки. При оттаивании кладки производитель работ должен лично проверить состояние всех напряженных участков кладки, а также проследить, чтобы были заложены ранее оставленные гнезда, штрабы и другие отверстия. С наступлением оттепелей следует удалить с перекрытий случайные нагрузки (например, остатки строительных материалов).

В течение всего периода оттаивания за кладкой, выполненной способом замораживания, должен быть установлен тщательный контроль и приняты меры по обеспечению устойчивости возведенных конструкций. При обнаружении признаков перенапряжения (трещины, неравномерные осадки) следует немедленно принять меры по снижению нагрузки. В таких случаях, как правило, устанавливают временные разгрузочные стойки под концы несущих элементов (например, перекрытия, перемычки). Временные стойки в многоэтажных зданиях устанавливают не только в разгружаемом пролете или проеме кладки, но и во всех нижележащих этажах во избежание перегрузки последних.

В случае обнаружения отклонения оттаивающих стен и столбов от вертикали или трещин в местах примыкания поперечных стен к продольным кроме временных креплений немедленно устанавливают подкосы, растяжки, устраняющие возможность развития смещений. При значительных смещениях устанавливают натяжные канаты, сжимы, подкосы, чтобы привести сместившиеся элементы в проектное положение. Это следует выполнять до затвердения раствора в швах, обычно не позднее, чем через пять дней после начала оттаивания кладки.

Для повышения несущей способности кирпичных стен и обеспечения пространственной жесткости всего здания весной применяют искусственное оттаивание кладки, которое осуществляется обогревом здания при закрытых проемах в стенах и перекрытиях, что может быть рекомендовано для зданий, подлежащих отделке до весеннего потепления. Кроме того, искусственное оттаивание применяют для несущих кирпичных стен со сплошными монолитными железобетонными перекрытиями, опирающимися по периметру на эти стены, а внутри – на постоянные по высоте железобетонные или металлические колонны. Для искусственного оттаивания можно применять переносные нефтегазовые калориферы, с помощью которых температуру в помещениях поднимают до 30–50°С и поддерживают ее в течение 3-5 сут. Затем в течение 5–10 сут. при температуре 20–25°С и усиленной вентиляции сушат стены. После этого, используя стационарную систему отопления, просушивают стены здания до влажности раствора не более 8% и только затем уже приступают к отделочным работам. К концу обогрева прочность раствора в кладке должна быть не менее 20% марочной прочности.

В период весеннего оттаивания строительная лаборатория должна систематически контролировать нарастание прочности раствора зимней кладки. В соответствии с указаниями авторского надзора в нескольких местах кирпичной кладки лаборант отбирает из горизонтальных швов образцы-пластинки размером не менее 50х50 мм. Лучше всего их брать под оконными проемами; для этого снимают два ряда кирпичей и с помощью специальной лопаточки или мастерка отделяют пластинку раствора от кирпича.

Образцы вместе с сопроводительным актом направляют в строительную лабораторию для испытания. В сопроводительном акте указывают этажность и конструкцию здания, толщину стен и положение места отбора проб, а также время производства работ, дату отбора пробы и проектную марку раствора. Пробы зимних замерзших растворов, предназначенных для определения прочности в момент оттаивания, хранят при отрицательной температуре.

Из доставленных в лабораторию проб раствора изготовляют образцы-кубы с ребром 20–40 мм или по методу инженера Сенюты пластинки в виде квадрата, стороны которого примерно в 1,5 раза превышают толщину пластинки, равную толщине шва. Для получения кубов две пластинки склеивают тонким слоем гипса, который используют и для выравнивания опорной поверхности образца-куба при испытании раствора из швов летней кладки.

Прочность растворов зимней кладки в момент оттаивания определяют испытанием на сжатие, выравниванием поверхностей пластинок вместо гипсового теста трением карборундовым бруском, рашпилем и т.п. Испытание образцов в этом случае должно производиться после оттаивания раствора в течение 2 ч в помещении лаборатории при температуре 18–20°С. Нагрузку на пластинку передает через 20–40-мм металлический стержень, установленный посередине. Стороны основания или диаметр стержня должны быть примерно равны толщине пластинки. Учитывая отклонения в толщине пластинок, рекомендуется при испытаниях иметь набор стержней с разными сечением и диаметром.

Прочность раствора на сжатие определяют делением показателя разрушающей нагрузки на площадь сечения стержня. От каждой пробы испытывают пять образцов и определяют среднеарифметическое значение, которое принято считать показателем прочности раствора данной пробы. Для перехода к прочности раствора в кубах с ребром 70,7 мм результаты испытаний пластинок умножают на коэффициент 0,7.

Результаты испытаний образцов-кубов с ребром 30-40 мм, склеенных из пластинок и выровненных гипсовым слоем толщиной 1-2 мм, умножают на коэффициент 0,65, а результаты испытаний пластинок, выровненных также с помощью гипса, – на коэффициент 0,4. Для летней кладки указанные коэффициенты принимают равными соответственно 0,8 и 0,5.

Для испытания на прочность образцов раствора применяют рычажные приборы, фиксирующие прочность с погрешностью до 0,2 МПа, а также разрывные машины РМП-500 и РМ-50 с реверсами. Эти испытания раствора помогают вовремя разработать необходимые мероприятия по обеспечению устойчивости кирпичной кладки в период полного оттаивания.

 

Дефекты каменных конструкций и методы их устранения

Причины дефектов каменных конструкций различны: неравномерная осадка отдельных частей зданий; конструктивные ошибки, связанные с применением разнородных по прочности и жесткости стеновых материалов (например, керамических блоков совместно с силикатным кирпичом), обладающих различными физико-механическими и упругими свойствами; применение стеновых материалов, не удовлетворяющих требованиям действующих стандартов в отношении прочности и морозостойкости; низкое качество производства каменных работ и др. Для устранения осадок, вызванных выносом грунта из-под фундамента, зазоры между основанием и фундаментом обычно заполняют грунтом с последующим уплотнением его глубинными вибраторами. В отдельных случаях для предотвращения полного разрушения кладки под все несущие стены подводят набивные железобетонные сваи.

Совместное применение керамических облицовочных камней и силикатного кирпича в нагруженных простенках многоэтажных жилых зданий приводило к тому, что появлялись трещины, облицовка простенков выпучивалась, а затем обрушалась.

Применение кирпича, прочность которого ниже предусмотренной проектом, и раствора низкого качества или разбавленного после схватывания значительно снижает прочность и монолитность кладки и может привести к деформации и обрушению каменных конструкций.

Одна из основных причин возникновения дефектов в каменных конструкциях – неудовлетворительное качество каменных работ. Наиболее частыми являются такие дефекты каменной кладки, как утолщенные швы, пустошовка глубиной более 2 см, отсутствие или неправильное сетчатое армирование, отклонения от проекта при устройстве узлов опирания прогонов на столбы или стены и др. Наличие пустошовки приводит к тому, что кирпич в каменных конструкциях начинает работать на изгиб, а прочность его при работе на изгиб значительно ниже, чем на сжатие. Бывают случаи, когда предусмотренные проектом сетки из арматуры диаметром 3–4 мм заменяют сетками из арматуры диаметром 5–6 мм, считая, что такая замена увеличит несущую способность кладки. Однако в этом случае кирпич лежит не на постели из раствора, а на прутках, поэтому в нем появляются значительные местные напряжения смятия, которые приводят к появлению в кладке большого числа вертикальных трещин.

При проверке качества кладки с сетчатым армированием приходится сталкиваться с такими фактами, когда сетки укладывают не по проекту, с большими пропусками или вместо сеток укладывают отдельные стержни, что ни в коем случае не может заменить сварную сетку.

В случаях когда в кирпичной кладке при проверке обнаружены трещины, необходимо выявить и устранить причины, вызывающие их, а затем убедиться, что деформация стен закончилась. Для фиксации осадок конструкции и контроля за развитием трещин используют геодезические приборы и инструменты, струнные, стеклянные и другие маяки. При отсутствии на строительстве готовых маяков их можно изготовлять на месте из строительного гипса. Для этого приготовляют раствор состава 1:1 (гипс : песок) такой консистенции, чтобы при нанесении на стену он не стекал. Если кирпичные стены оштукатурены, то в местах установки маяков штукатурку сбивают, расчищают швы кладки, очищают ее от пыли и промывают водой. Нельзя ставить маяки на неочищенную и непромытую кладку, так как из-за слабого сцепления с ней увеличение раскрытия трещин в кладке не будет зафиксировано. Гипсовые маяки делают шириной 5–6 см и длиной около 20 см. Длину маяков уточняют на месте в зависимости от характера развития трещин. Толщина маяка обычно 10–15 мм.

Маяки нумеруют и пишут на них дату установки. В журнале наблюдений фиксируют: место расположения маяка, его номер, дату установки, первоначальную ширину трещины. За состоянием маяков систематически наблюдают (не реже одного раза в сутки), и эти наблюдения фиксируют в журнале. Если маяк разрывается, рядом с ним устанавливают новый, которому придают тот же номер с индексом. При повторной деформации (разрыве) маяков необходимо немедленно принимать меры, предупреждающие возможность неожиданных осадок или даже обрушения конструкции. Если спустя три-четыре недели после установки маяков их разрыва не последовало, значит, деформация в контролируемой конструкции прекращена и можно заделывать трещины. Отдельные мелкие трещины расчищают от грязи и пыли и затирают цементным раствором состава 1:3 на портландцементе марок 400–500.

Более крупные трещины (шире 20 мм) заделывают путем разборки части старой кладки и замены ее новой. При заделке трещин в стенах толщиной до полутора кирпичей разборку и заделку кладки выполняют последовательно отдельными участками на всю толщину стены в виде кирпичных замков. Если ширина трещин значительна (более 40 мм), то для скрепления кладки ставят анкеры или металлические связи.

Прочность старых кирпичных стен, а также стен и простенков, выполненных со значительной пустошовкой, можно повысить нагнетанием жидкого раствора или цементного молока в кладку. Практика строительства показала, что кирпичные столбы как несущие конструкции не оправдывают себя: некоторые столбы в верхних этажах имеют значительное смещение относительно столбов в нижних этажах. При применении жесткого раствора толщина швов оказывается больше проектной, возникает много пустых швов и сцепление раствора с кирпичом оказывается недостаточным, что в конечном счете отражается на монолитности возведенных столбов. Во многих случаях приходилось усиливать большую часть кирпичных столбов. Наиболее распространенный способ усиления – взятие их в обойму.

В зависимости от степени повреждения кладки и производственных возможностей обоймы могут быть выполнены из цементной штукатурки по стальной сетке, из кирпича с прокладкой в швах стальных хомутов, из железобетона, из стали.

В случаях когда усиление должно быть выполнено без значительного увеличения размеров поперечного сечения столбов, обойму рекомендуется делать из цементной штукатурки по стальной сетке. Сетка состоит из ряда хомутов с шагом 150–200 мм, связанных между собой продольной арматурой диаметром 8–10 мм. По образованной таким образом сетке делают штукатурку из цементного раствора состава 1:3 (по объему), толщиной 20–25 мм.

Простотой выполнения отличаются обоймы из кирпича, однако их устройство приводит к значительному увеличению размеров поперечных сечений усиливаемых элементов. Обоймы данного вида устраивают из кирпича на ребро с армированием швов кладки стальными хомутами диаметром 10–12 мм.

Для повышения несущей способности каменных столбов применяют железобетонные обоймы. При этом толщину обоймы, как правило, принимают 8–10 см. К усиливаемым столбам прикрепляют хомуты и продольную стальную арматуру диаметром 10–12 мм, после чего заливают бетоном марки М100 и выше.

Усиление кирпичных столбов стальными обоймами требует много металла, однако это может значительно повысить их несущую способность. Подобное усиление приходится часто делать и для простенков первого этажа в тех случаях, когда низкое качество кирпичной кладки привело к появлению в них трещин.

При нарушении сцепления облицовочного слоя из керамических блоков с кирпичной кладкой можно предпринять общее упрочнение кладки и облицовки за счет инъецирования швов и пустот в кладке, а также трещин и мест отслоения облицовки. Для этого в швы между облицовочными керамическими камнями устанавливают трубки, через которые подают жидкий цементный раствор состава 1 : 3 (по объему). Необходимо контролировать количество закаченного раствора и радиус его распространения. Последнее легко установить по появлению пятен на внутренней штукатурке стен.

Для упрочнения облицовки и предохранения от внезапного отслоения ее можно закреплять стальными штырями. В стенах просверливают под углом до 30° отверстия диаметром 25 мм на глубину 25–30 см, в которые закладывают на растворе заподлицо с облицовкой стальные штыри. Во избежание аварий необходимо в кратчайшие сроки разрабатывать проекты усилений каменных конструкций и производить все предписанные авторским надзором работы под непосредственным контролем со стороны производителя работ. По окончании составляется акт на выполнение работы по усилению каменных конструкций.

 

Приемка каменных работ

В процессе приемки каменных конструкций устанавливают объем и качество выполненных работ, соответствие конструктивных элементов рабочим чертежам и требованиям СНиП III-17-78.

На протяжении всего времени производства работ представители строительной организации и технического надзора заказчика осуществляют приемку скрытых работ и составляют соответствующие акты.

При приемке каменных конструкций качество использованных материалов, полуфабрикатов и изделий заводского изготовления устанавливают по паспортам, а качество растворов и бетонов, приготовленных на строительстве, – по данным лабораторных испытаний. В случаях когда примененные каменные материалы подвергались контрольной проверке в строительной лаборатории, к приемке необходимо представить результаты этих лабораторных испытаний.

В ходе приемки законченных каменных конструкций проверяют:

– правильность перевозки, толщину и заполнение швов;

– вертикальность, горизонтальность и прямолинейность поверхностей и углов кладки;

– правильность устройства осадочных и температурных швов;

– правильность устройства дымовых и вентиляционных каналов;

– наличие и правильность установки закладных частей;

– качество поверхностей фасадных неоштукатуриваемых стен из кирпича (ровность цвета, соблюдение перевязки, рисунок и расшивка швов);

– качество фасадных поверхностей, облицованных различного рода плитами и камнями;

– обеспечение отвода поверхностных вод от здания и защита от них фундаментов и стен подвалов.

Контролируя качество каменных конструкций, тщательно замеряют отклонения в размерах и положении конструкций от проектных и следят за тем, чтобы фактические отклонения не превышали величин, указанных в СНиП III-17-78. Допускаемые отклонения приведены в табл. 1.38.

Приемку арок, сводов, подпорных стенок и других особо ответственных каменных конструкций оформляют отдельными актами. Если в процессе производства каменных работ были выполнены усиления отдельных конструкций, то при приемке предъявляются рабочие чертежи усиления и специальный акт на выполненные работы по усилению каменных конструкций. При приемке каменных конструкций, выполненных в зимнее время, предъявляются журнал зимних работ и акты на скрытые работы.

Таблица 1.38

Допустимые отклонения размеров и положений конструкций из кирпича, керамических и природных камней правильной формы, из крупных блоков

Допустимые отклонения Стены Столбы Фундаменты
Отклонения от проектных размеров:
по толщине 15 10 30
по отметкам обрезов и этажей –10 –10 –25
по ширине простенков –15
по ширине проемов 15
по смещению осей смежных оконных проемов 10
по смещению осей конструкций 10 10 20
Отклонения поверхностей и углов кладки от вертикали:
на один этаж 10 10
на все здание 30 30 30
Отклонения рядов кладки от горизонтали на 10 м длины стены 15 30
Неровности на вертикальной поверхности кладки, обнаруженные при накладывании рейки длиной 2 м 10

 

Карты технологического контроля

Кирпичная кладка столбов

СНиП III-17-78, табл. 8, пп. 2.10, 3.1, 3.5, 3.15

Допустимые отклонения: по отметкам обрезов и этажей – 15 мм; по толщине – 10 мм. Допускается: толщина вертикальных швов – 10 мм (толщина отдельных вертикальных швов – не менее 8 и не более 15 мм); толщина горизонтальных швов – не менее 10 и не более 15 мм. Система перевязки швов для столбов – трехрядная.

Допустимые отклонения: по смещению осей конструкций – 10 мм; поверхностей и углов кладки от вертикали на один этаж – 10 мм, на все здание – 30 мм; вертикальной поверхности кладки от плоскости при накладывании 2-метровой рейки – 5 мм.

Допускается глубина незаполненных раствором швов (только вертикальных) с лицевой стороны не более 10 мм. Не допускается при кладке столбов применение отдельных стержней вместо связанных или сваренных прямоугольных сеток или сеток «зигзаг».

В табл. 1.39 приведены операции, подлежащие контролю при строительстве столбов.

К скрытым относятся следующие работы: кирпичная кладка столбов (отметки обрезов и этажей, правильность устройства подушки под балки, опирание балок на подушки и их заделка в кладку).

Таблица 1.39

Контроль работ при кирпичной кладке столбов

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Качество основания под столбы, наличие гидроизоляции Визуально До начала кладки Мастер
Качество кирпича, раствора, арматуры, закладных деталей Визуально, обмер, проверка паспортов и сертификатов До начала кладки Мастер. В случае сомнения — лаборатория
Правильность привязки столбов к разбивочным осям Визуально, отвес строительный До начала кладки Прораб
Кирпичная кладка столбов Размеры, заполнение и перевязка швов Метр складной металлический После выполнения каждых 5 м кладки Мастер
Геометрические размеры сечения Метр складной металлический В процессе выполнения кладки Мастер
Вертикальность кладки, неровности на поверхности Отвес строительный, рейка со щупом, метр складной металлический Не реже двух раз на каждом ярусе Мастер
Правильность технологии кладки и перевязки швов Визуально В процессе кладки Прораб
Соответствие фактического положения столбов проектному (оси).
Соосность столбов разных этажей
Отвес строительный, метр складной металлический В процессе кладки Прораб
Отметки обрезов и этажей, правильность устройства подушки под балки, опирание балок на подушки и их заделка в кладку Визуально, нивелир, метр складной металлический После устройства подушки и установки балки Прораб, геодезист
Армирование кладки Правильность расположения арматуры, расстояние между сетками по высоте столба. Диаметр стержней и расстояние между ними Метр складной металлический, штангенциркуль По мере укладки арматуры Мастер

 

Кирпичная кладка стен

СНиП III-B.4-72, табл. 8, пп. 1.9, 2.5, 2.10, 3.5

СНиП III-17-78

Допустимые отклонения: рядов кладки от горизонтали на 10 м длины – 15 мм; поверхностей и углов кладки от вертикали: на один этаж – 10 мм; на все здание – 30 мм; по смещению осей смежных оконных проемов – 20 мм; по ширине проемов – +15 мм.

Допускаются неровности на вертикальной поверхности при накладывании двухметровой рейки: неоштукатуриваемой – 5 мм; оштукатуриваемой – 10 мм.

Допустимые отклонения: по отметкам обрезов и этажей – 15 мм; по ширине простенков – 15 мм; по смещению oceй конструкций – 10 мм; по толщине кладки – +10 мм.

Допускается: толщина горизонтальных швов – не менее 10 и не более 15 мм; толщина вертикальных швов – 10 мм (толщина отдельных вертикальных швов – не менее 8 и не более 15 мм).

При выполнении кладки впустошовку глубина не заполненных раствором швов с лицевой стороны допускается не более 15 мм.

Растворные смеси должны быть использованы до начала их схватывания. Не разрешается применять обезвоженные смеси. Добавление воды в схватившиеся смеси запрещается. Смеси, расслоившиеся при перевозке, должны быть до употребления перемешаны.

Если разрыв в кладке выполняется вертикальной штрабой, то в швы кладки штрабы должна быть заложена конструктивная арматура из трех прутьев диаметром 8 мм через 2 м по высоте кладки, в том числе в уровне каждого перекрытия. Операции, подлежащие контролю при кирпичной кладке стен, указаны в табл. 1.40.

К скрытым относятся следующие работы: кирпичная кладка стен (соосность вентиляционных каналов и герметизация вентиляционных блоков); армирование кладки (правильность расположения арматуры, диаметр стержней); установка сборных железобетонных плит, перекрытий (опирание перекрытий на стены, заделка, анкераж); установка балконов (заделка, отметка, уклон балконов).


Таблица 1.40

Контроль работ при кирпичной кладке стен

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Кирпичная кладка стен Качество кирпича, раствора, арматуры закладных деталей Внешний осмотр, обмер, проверка паспортов и сертификатов До начала кладки стен этажа Прораб. В случае сомнения —  лаборатория
Правильность разбивки осей Рулетка металлическая, метр складной металлический До начала кладки Прораб
Горизонтальность отметки обрезов кладки под перекрытие Нивелир, рейка, уровень строительный До установки панелей перекрытий Прораб, геодезист
Соосность вентиляционных каналов и герметизация вентиляционных блоков Визуально, отвес строительный После окончания кладки стен этажа Прораб
Геометрические размеры кладки (толщина, проемы) Метр складной металлический, рулетка металлическая После выполнения каждых 10 м3 кладки Мастер
Вертикальность, горизонтальность и поверхность кладки Уровень строительный отвес строительный, рейка В процессе и после окончания Мастер
Качество швов кладки (размеры и заполнение) Визуально, метр складной металлический, 2-метровая рейка После выполнения кладки стен этажа каждых 10 м3 кладки Мастер
Разбивка и отметки низа проемов Рулетка металлическая, уровень строительный До начала кладки простенков Мастер
Вынос от метки + 1 м от чистого пола Нивелир После окончания кладки этажа Мастер
Планировка квартир Визуально После начала кладки стен Мастер
Геометрические размеры помещений Рулетка металлическая После начала кладки стен Мастер
Армирование кладки Правильность расположения арматуры, диаметр стержней и т. д Визуально метр складной металлический До установки арматуры Прораб
Установка сборных железобетонных плит, перекрытий Опирание перекрытий на стены, заделка, анкераж Визуально метр складной металлический После установки перекрытий Прораб
Противокоррозионное покрытие закладных частей Толщина, плотность и сцепляемость покрытия Визуально толщиномер, граверный штихель До заделки Прораб, лаборатория
Установка балконов Заделка, отметка, уклон балконов Визуально, метр складной металлический, уровень строительный, 2-метровая рейка После установки балконов Прораб
Установка перемычек Положение перемычек, опирание, размещение, заделка Визуально, метр складной металлический После установки Мастер
Установка лестничных площадок Положение лестничных площадок, опирание, размещение, заделка Визуально, метр склад ной металлический После установки площадок, перемычек Мастер
Сварка закладных частей Длина, высота и качество сварных швов Визуально, простукивание молотком До выполнения противокоррозионного покрытия Мастер
Устройство звукоизоляции Конструкция, тщательность исполнения Визуально Сразу же после окончания Мастер

 


Кладка стен из кирпичных блоков

СНиП III-В.4-72, табл. 8, пп. 3.18, 3.19, 3.21, 3.23

СНиП III-17-78

Допустимые отклонения размеров блоков от проектных: по толщине блока – плюс 5 мм; по длине и высоте блока – от плюс 5 до 10 мм; по разности диагоналей – 10 мм; в положении оконных и дверных проемов –  ± 10 мм; при смещении закладных деталей – ±5 мм.

Допустимые отклонения при монтаже: поверхностей и углов кладки от вертикали: на один этаж – ±10 мм; на всю высоту – ±30 мм; по отметкам обрезов и этажей – ±15 мм; по смещению осей конструкций – ±10 мм; рядов кладки от горизонтали на 10 м длины – 15 мм.

В табл. 1.41 указаны подлежащие контролю объекты и операции при строительстве стен из кирпичных блоков.

К скрытым относятся следующие работы: кладка стен из кирпичных блоков; правильность установки маячных блоков на уровне перекрытий; монтаж блоков с дымовыми и вентиляционными каналами; установка закладных деталей; сварка закладных частей труб санитарно-технических блоков; установка сборных железобетонных плит перекрытий.

Таблица 1.41

Контроль работ при возведении стен из кирпичных блоков

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Кладка стен из кирпичных блоков Геометрические размеры блоков, состояние швов кладки, наличие антисептированных деревянных пробок, внешний вид, наличие паспорта с указанием марок кирпича и раствора, типа блоков Визуально, метр складной металлический До начала монтажа Прораб
Комплектность поставки Визуально До начала монтажа Прораб
Правильность разбивки осей Метр складной металлический, рулетка металлическая До начала кладки Прораб
Горизонтальность и отметки обрезов кладки под перекрытие Уровень строительный, нивелир До установки панелей перекрытия Прораб, геодезист
Правильность установки маячных блоков на уровне перекрытий Уровень строительный, отвес, нивелир После установки маячных блоков Мастер
Качество и тщательность подготовки опорной плоскости блока нижележащего ряда Визуально В процессе монтажа Мастер
Размеры и заполнение швов между блоками, конопатка вертикальных швов наружных стен просмоленной паклей, уплотнение конопатки Визуально, метр складной металлический, молоток, лопатка После выполнения каждых 20 м3 кладки Мастер
Вертикальность, горизонтальность и поверхность кладки Уровень строительный, отвес строительный, рейка После установки каждого ряда по высоте Мастер
Вынос от метки + 1 м от чистого пола Нивелир После окончания кладки этажа Мастер
Планировка квартир Визуально После начала кладки стен Мастер
Геометрические размеры помещений Рулетка металлическая После начала кладки стен Мастер
Монтаж блоков с дымовыми и вентиляционными каналами Соосность вентиляционных каналов и их совмещение по высоте, герметизация вентиляционных блоков, тщательность заполнения швов раствором и затирка их Уровень, рейка, отвес строительный В процессе монтажа Прораб
Установка закладных деталей Закладка в слой цементного раствора стальных сеток, связей и других креплений в углах и местах пересечения и примыкания стен Визуально В процессе установки закладных деталей Прораб
Сварка закладных частей труб санитарно-технических блоков Длина, высота и качество сварных швов Визуально, обмер, простукивание молотком До заделки Прораб
Установка сборных железобетонных плит перекрытий Опирание на стены, заделка; анкераж Визуально, метр складной металлический После установки перекрытий Прораб
Установка балконов Заделка, отметка, уклон балконов Метр складной металлический, уровень строительный, нивелир После установки балконов Прораб
Монтаж блоков перемычек Правильность установки маячных блоков. Совпадение профилей ранее установленных блоков и монтируемого блока Визуально, метр складной металлический, рулетка металлическая В процессе монтажа Мастер
Установка лестничных площадок Положение лестничных площадок, опирание, размещение, заделка Визуально, метр складной металлический После установки Мастер

 

Монтаж полносборных зданий

Контроль качества поступающих на строительство изделий и конструкций

Складирование изделий и конструкций

Монтаж зданий из крупноразмерных элементов

Особенности монтажа зданий повышенной этажности

Особенности контроля при монтаже зданий в зимнее время

Заделка и герметизация стыков

Сварка узлов сопряжений железобетонных элементов при монтаже крупнопанельных зданий

Защита закладных деталей и сварных соединений сборных железобетонных элементов от коррозии

Приемка полносборных зданий

Карты технологического контроля

 

Контроль качества поступающих на строительство изделий и конструкций

От завода по производству сборного железобетона к месту монтажа конструкции обычно перевозят автомобильным транспортом. Железобетонные изделия небольшой массы и размера (плиты, блоки, лестничные площадки и марши) перевозят на грузовых автомобилях, крупнопанельные и тяжелые изделия (колонны и т. п.) – на тягачах с прицепами, стеновые панели – на специальных полуприцепах-панелевозах.

Изделия перевозят в рабочем положении, за исключением колонн, свай, лестничных маршей и некоторых других, которые перевозят в горизонтальном положении. Во время перевозки изделия предохраняют от динамических воздействий при торможении и повороте транспортных средств, применяя специальные средства, препятствующие смещению и опрокидыванию изделий.

Для перевозки и хранения готовых заводских изделий пользуются специальными приспособлениями, предотвращающими нарушение целостности поверхности изделий.

Работники строительных организаций должны контролировать качество изделий и конструкций, доставленных на строительную площадку. До разгрузки изделий с автомашины представитель строительной организации (чаще всего производитель работ или мастер) проверяет по внешнему виду сохранность изделий, наличие соответствующего паспорта, прилагаемого к накладной, штампа ОТК завода на изделиях и соответствие этим документам качества доставленной продукции.

При разгрузке осматривают каждое крупное изделие (стеновые панели, несущие конструктивные элементы и детали), проверяют, нет ли на них трещин, искривлений и других дефектов. Мелкие детали осматривают выборочно.

При приемке сборных бетонных и железобетонных изделий на строительной площадке проверяют:

– соответствие формы и геометрических размеров изделий (длины, ширины, высоты, толщины, углов между смежными плоскостями и гранями, прямолинейности плоскостей и ребер) требованиям проекта и технических условий;

– соответствие лицевой поверхности изделий требованиям проекта и технических условий (отсутствие трещин, раковин, сколов, наплывов, борозд, инородных пятен, выцветов);

– размеры и правильность расположения отверстий, ниш, борозд, четвертей;

– правильность расположения закладных деталей и отсутствие дефектов в монтажных петлях;

– правильность расположения забетонированных электротехнических, санитарно-технических и других проводок.

Габариты, внешняя отделка, допуски и качество изделий должны соответствовать техническим условиям, утвержденным на каждое изделие. Элементы сборных конструкций, на которые имеются ГОСТы и ведомственные нормы, принимают в соответствии с этими нормативами.

Необходимо периодически выборочно взвешивать панели наружных стен (в частности, керамзитобетонных) для определения их средней плотности, которая не должна превышать проектную более чем на 5%. Уменьшение средней плотности при условии соблюдения требований прочности допустимо.

На все обнаруженные повреждения и дефекты доставленных на строительную площадку изделий приемщик с участием водителя автомашины составляют акт. Выбракованные изделия складируют отдельно, до исправления обнаруженных дефектов их нельзя пускать в дело.

 

Складирование изделий и конструкций

Поступившие на строительную площадку крупноразмерные элементы, стеновые панели и блоки и другие детали хранят на приобъектных складах, расположенных в зоне действия монтажных кранов. Внутри складов изделия располагают в соответствии со строй-генпланом и рабочими планами раскладки деталей на складах.

Если сборные элементы монтируют с транспортных средств, то приобъектные склады используют для хранения относительно мелких сборных деталей, монтаж которых с транспортных средств нецелесообразен. Производитель работ или мастер, принимающий изделия, должен следить за тем, чтобы изделия во время хранения на складе не получили механических повреждений и деформаций, были защищены от загрязнения и вредных атмосферных воздействий.

Объем приобъектного склада (включая проходы и проезды) определяют ориентировочно из расчета 1 м2 площади склада на 0,65–0,8 м3 панелей, блоков или сборных элементов. Для обеспечения безопасной укладки и создания нормальных условий работы площадку приобъектного склада планируют и при необходимости уплотняют грунт, а также предусматривают ее освещение и отвод поверхностных вод.

На приобъектном складе прокладывают сквозную или кольцевую дорогу для движения автотранспорта, вдоль которой в соответствии с проектом производства работ укладывают изделия в штабеля. Посередине склада устраивают проходы шириной 0,7–1 м: один продольный между штабелями и поперечные через каждые 25–30 м. Для удобства заводки стропов при выполнении погрузочно-разгрузочных работ смежные штабеля однотипных изделий располагают с разрывом 0,2–0,4 м.

Железобетонные и бетонные детали и блоки на приобъектных складах укладывают в штабеля так, чтобы их заводская маркировка была видна со стороны прохода или проезда, а монтажные петли были обращены кверху. Особое внимание уделяют укладке железобетонных плит с односторонним армированием. На таких изделиях имеется треугольный значок, вершина которого указывает «верх изделия» в рабочем положении.

Стеновые бетонные панели и крупнопанельные перегородки хранят в специальных металлических кассетах или пирамидах, которые устанавливают на опорные брусья в вертикальном или наклонном (10-12°) положении. Гипсобетонные панели перегородок вследствие их значительных размеров и низкой водостойкости устанавливают в жестких металлических кассетах в вертикальном положении и укрывают брезентом или щитами. При этом необходимо обеспечить возможность независимого подъема любой панели и свободную циркуляцию воздуха между ними.

Крупные стеновые блоки наружных и внутренних стен высотой 1,25 м и более устанавливают в один ряд вертикально в проектном положении (монтажными петлями вверх) на подкладках. При установке по два наружных блока рядом следует ставить их фактурой наружу. Низкие горизонтальные стеновые блоки укладывают в штабель, общая высота которого не должна превышать 2,5 м.

Каждое изделие при хранении должно опираться на деревянные инвентарные подкладки и прокладки. Способы опирания железобетонных изделий назначают в соответствии со схемами укладки изделий в штабеля. При хранении изделий в штабелях нижний ряд укладывают на деревянные подкладки – бруски сечением от 60х60 до 100х100 мм по предварительно выровненному и уплотненному горизонтальному основанию. Между блоками штабеля укладывают прокладки из брусков сечением 30×30 – 80×80 мм или досок сечением 40х100 мм. Отступ прокладок от концов элемента должен быть не менее 50 мм (чтобы не повреждалась фактура блока) и не более 1/4 длины элемента. Прокладки и подкладки во всех ярусах по высоте штабеля укладывают строго по вертикали.

Панели совмещенной крыши складируют горизонтально, штабелями по три ряда с подкладками из брусков сечением 100х100 и 150х150 мм и длиной 5 м, укладываемыми под опорами нижней панели. Между панелями по их длинной стороне укладывают три укороченные прокладки высотой 20 см и длиной 50-75 см. Производитель работ обязан следить за тем, чтобы панели совмещенных крыш укладывали со скатом в разные стороны. Способы укладки изделий в штабеля приводятся в табл. 1.42.

Таблица 1.42

Способы укладки изделий в штабеля

 Изделия Высота Число рядов штабеля, м Размещение подкладок изделий и прокладок
Блоки фундаментов и стен подвальных этажей 2,25 (не более) На расстоянии 50 см от стен торцов блока
Колонны длиной, м: На расстоянии от торца колонны, см:
6,6 4 120
3,3 4 50
Ригели 3 (не более) На расстоянии не более 120 см от торцов изделий
Многопустотные плиты перекрытий 2,5 (не более) 10-12 На расстоянии 25 см от краев плиты перпендикулярно пустотам
Лестничные марши 5-6 (ступенями вверх) Вдоль маршей на расстоянии не более 15 см от их краев
Вентиляционные и санитарно-технические блоки и плиты 2,5 (не более) На расстоянии 40 см от торцов изделий

Примечание. Ригели рекомендуется укладывать на ребро, верхние изделия скрепляют скрутками между собой за монтажные петли.

Плоские панели перекрытий перевозят и складируют в наклонном положении (под углом 8-12° к вертикали). Чтобы подать панель к месту укладки, ее переводят в горизонтальное положение с помощью универсального шестиветвевого стропа; в отдельных случаях на строительной площадке используют специальные кантователи.

При перевозке и складировании бетонных и железобетонных конструкций необходимо строго выполнять правила техники безопасности.

 

Монтаж зданий из крупноразмерных элементов

Здания из крупноразмерных элементов возводятся поточным методом с обязательным применением комплексной механизации транспортных, погрузочно-разгрузочных и монтажных работ, использованием эффективного монтажного оборудования, рациональных монтажных приспособлений и инструментов. Монтируют сборные конструкции в соответствии с проектом производства работ по рабочим чертежам.

Точность монтажа прежде всего зависит от качества монтируемых элементов. Применение крупноразмерных элементов с отклонениями от проектных размеров в сочетании с неточностью, допущенной при монтаже, обычно вызывает необходимость подгонки отдельных элементов на месте их установки. Кроме того, точность монтажа элементов зависит от тщательности разбивки осей зданий, а также от точности выверки и установки конструкций.

В крупнопанельном строительстве для разметки осей зданий используют специальный комплект инвентарных приспособлений, которые обеспечивают погрешность разметки ±2 мм. Комплект приспособлений состоит из упорных рам, стоек, универсального шаблона и разметочной ленты. Упорная рама представляет собой трубчатый каркас, нижняя часть которого обшита досками. На опорных стойках закреплена перемещающаяся траверса с ползунком; перекладина рамы снабжена указателем с винтом-фиксатором.

Универсальный шаблон представляет собой металлическую пластину с ручкой, в которой сделан паз для разметочной ленты и устроены желобки для пропуска причальной проволоки. Кроме того, имеются прорези для разметки осей и граней поперечных и продольных стен. Разметочная лента разбита рисками на отрезки, равные шагу поперечных стен здания.

Монтаж подземной части здания можно начинать только после приемки котлована или траншеи и проверки соответствия качества грунта основания данным проекта. Производитель работ составляет акт на скрытые работы, а также лично проверяет правильность разбивки здания на местности с помощью геодезических приборов (теодолита) и стальной рулетки.

Перед укладкой фундаментных блоков горизонтальность выравнивающего слоя песка или щебня проверяют нивелиром. Монтаж фундаментных блоков начинают с укладки их на углах здания. Правильность установки угловых или маячных блоков проверяют геодезическими инструментами. Промежуточные блоки укладывают по натянутой причалке.

В процессе монтажа производитель работ или мастер обязан контролировать заполнение швов между фундаментными блоками раствором, а также с помощью нивелира – горизонтальность уложенного ряда блоков и отметку верха фундамента. Выявленные ошибки и отступления от проектных размеров следует своевременно устранять.

В ряде типовых проектов фундаменты для крупнопанельных жилых зданий предусмотрены из бетонных панелей, представляющих собой укрупненный блок-раму на всю высоту стенки фундамента. Такую раму обычно монтируют на монолитной трапецеидальной железобетонной подушке. Между собой рамы соединяют накладными металлическими планками с помощью электросварки. Методы контроля работ по устройству этих фундаментов ничем не отличаются от методов контроля устройства фундаментов из крупных блоков.

При устройстве свайных фундаментов производитель работ должен проверять правильность разбивки осей здания, вынос вертикальных отметок, соответствие проекту данных забивных свай, а также отметку уровня железобетонных ростверков.

Погружение железобетонной сваи производят до проектного или расчетного отказа. В том случае, когда сваи недопогружены более чем на 15% их проектной глубины, а в оттаиваемых перед забивкой грунтах – на 0,5 м от проектной отметки и дают на протяжении трех последовательных залогов проектный отказ, необходимо совместно с проектной организацией выяснить причину, затрудняющую забивку.

Ростверки (монолитные или сборные) разрешается возводить только после приемки работ по забивке свай, оформленной соответствующими актами. Перед бетонированием ростверка необходимо тщательно очистить от грязи и промыть водой оголовники свай, после чего следует проверить правильность установки опалубки и арматуры. Бетонирование свайного ростверка следует вести горизонтальными слоями на всю высоту и по всей его площади; членение ростверков на блоки должно быть согласовано с проектной организацией.

При контроле производства бетонных работ по сооружению ростверка необходимо руководствоваться указаниями СНиП III-15-76 и рекомендациями, изложенными в гл. II. При приемке ростверка необходимо проверять соответствие размеров, материалов и отметок ростверка проектным.

Монтаж цокольных блоков следует производить после проверки мастером правильности устройства горизонтальной гидроизоляции фундамента, выполняемой обычно по цементной стяжке из двух слоев рубероида на битумной мастике.

Монтаж надземной части здания начинают только после завершения работ нулевого цикла. До начала монтажа должны быть подобраны монтажные приспособления, оснастка, инструменты и скомплектованы бригады. Обеспечить высокое качество монтажа полносборных зданий невозможно без точной геодезической разбивки здания в целом и правильной организации геодезической службы в процессе монтажа здания. Для ведения геодезических работ на период монтажа здания из числа опытных геодезистов назначают ответственного исполнителя.

После разбивки продольных и поперечных осей здания составляется акт, к которому прикладываются исполнительные схемы. Затем монтируют цоколь, на который после окончания монтажа наносят с рабочих разбивочных реперов и отмечают масляной краской все основные оси здания. Реперы и оси, закрепленные на цоколе, должны быть сохранены до конца строительства здания.

С особой тщательностью следует контролировать правильность выверки монтажного горизонта, являющегося основной базой для монтажа всей надземной части здания. До укладки перекрытий над подвалом выверяют по высоте и в плане цокольные и внутренние конструкции подземной части здания, а после укладки перекрытий производят нивелировку верхней плоскости всего перекрытия. В случае обнаружения отклонений незамедлительно производят исправления.

Разметка мест расположения блоков или панелей осуществляется под наблюдением бригадира монтажников. Монтажники перед установкой блоков в стену или установкой стеновых панелей размечают их положение стальной рулеткой от начала стены до конца каждого блока в соответствии с монтажными чертежами стен. Места расположения блоков обозначают рисками, наносимыми на опорные поверхности керном или краской.

Точность разбивки осей монтируемых элементов рекомендуется проверять разбивочным калибром, представляющим собой алюминиевый каркас со стальными шпильками, которые прочерчивают риски осей фактического положения сборных элементов.

При монтаже сборных железобетонных конструкций монтажник использует ручной инструмент каменщика. Кроме того, монтажник должен иметь комплект контрольно-измерительных инструментов, который включает в себя: рулетку с лентой длиной 1-2 м или складной металлический метр; рулетку с лентой 20 м; строительный уровень, отвесы массой 400 и 600 г; разметочный шнур крученый льнопеньковый диаметром 1,5 мм и длиной 15 м для разметки прямых линий, осей; дюралюминиевую рейку-отвес для проверки вертикальности устанавливаемых панелей перегородок.

Правильность положения установленных блоков стен проверяют по внутренним плоскостям, чтобы получились ровные плоскости стен помещений, не требующие больших шпаклевочных работ для выравнивания. Правильность положения блока в плане контролируют, прикладывая рейку длиной 2-3 м к боковым граням соседних блоков. Вертикальность установки сборных элементов проверяют отвесами и уровнями.

При проверке вертикальности блока рейку-отвес прикладывают к боковой поверхности блока так, чтобы перекладина опиралась своим ребром на верхний торец блока, а верхний и нижний упоры касались своими торцами проверяемой боковой поверхности. Отклонение поверхности от вертикали указывается на шкале положением отвеса. Большую точность измерения вертикальности установки крупных блоков и панелей получают при применении прибора с маятниковым отводом. Эти приборы закрепляют на специальной рейке с двумя упорами на рабочей стороне.

Маятниковый отвес дает погрешность показаний по градуированной шкале (закрытой стеклом), равную 1 мм, продолжительность измерения 2-5 с. Особенность прибора заключается в том, что показания его не зависят от атмосферных воздействий (например, раскачивания ветром), которые существенно влияют на точность измерения обычными отвесами. Вертикальность и прямолинейность углов и поверхностей конструкций, а также горизонтальность рядов блоков проверяют при установке каждого блока. Отклонения осей конструкций следует устранять на уровне междуэтажных перекрытий, а отклонения в отметках по высоте этажа (в пределах допусков) – при монтаже последующих этажей.

При монтаже здания бригадир должен следить за тем, чтобы подстилающий раствор был равномерно распределен по всей поверхности блока. Разравнивают раствор специальной рейкой-гребенкой, которая во время движения должна незначительно колебаться, чтобы образовалась пилообразная или зигзагообразная поверхность растворной постели.

В некоторых случаях пилообразную или зигзагообразную растворную постель формируют способом «по рамке»: на плоскость, где устраивают горизонтальный шов, укладывают инвентарную рамку и заполняют ее раствором. Заданную толщину шва (около 15 мм) обеспечивают путем срезания лишнего раствора деревянной рейкой.

В процессе монтажа внутренних стен особое внимание уделяют установке блоков с дымовентиляционными каналами. Производитель работ или мастер обязан проверить правильность сопряжения блоков, чистоту каналов (отсутствие в них посторонних предметов, мусора, наплывов раствора), а главное – герметичность каналов, для чего необходимо особо тщательно заполнять раствором места сопряжения блоков.

Контролируя качество монтажа стен из крупных блоков, производитель работ должен следить за правильностью и надежностью устройства связей в углах стен, в местах примыкания стен и междуоконных блоков к блокам перемычек, а также за тщательностью конопатки швов и заполнения стыков по проекту.

Монтаж стен жилых зданий из крупных панелей начинают после того, как производитель работ или мастер проверит правильность выполнения всех предшествующих работ. Особое внимание обращают на правильность разбивки осей и разметку мест установки панелей по наружным и внутренним стенам.

Бригадир монтажников должен проверить правильность установки и закрепления маяков, подобранных по толщине в соответствии с данными нивелировки. В его обязанности входит контроль за правильной укладкой и разравниванием растворной постели. Верх постели должен быть на 2-3 мм выше уровня маяков. При наличии герметизирующего шнура растворную постель устраивают между уложенным шнуром и внутренней гранью панели, отступая от шнура на 2 см.

При монтаже крупнопанельных зданий расходуется сравнительно небольшое количество раствора, однако к его качеству предъявляются повышенные требования. Только свежеприготовленный раствор заданной марки, уложенный слоем требуемой толщины, может обеспечить необходимую прочность стыка. На строительные площадки раствор следует доставлять авторастворовозами с порционной выдачей раствора.

В последнее время при монтаже крупнопанельных зданий используют растворы, приготовленные непосредственно на монтажной площадке из готовых сухих растворных смесей.

Сухие растворные смеси изготовляют на специальных установках из портландцемента марок 300-400 и обычного кварцевого песка (с модулем крупности Мк = 1,7–2) и добавок. На строительную площадку сухие растворные смеси доставляют автомашинами в крафт-мешках или мешках из полиэтилена. Применение сухих растворных смесей позволяет исключить задержки в проведении строительно-монтажных работ из-за отсутствия раствора, снизить его потери и повысить качество работ.

При монтаже наружных стен подаваемую краном панель останавливают точно над местом ее установки на высоте 30 см от перекрытия, после чего ее опускают на место. При этом монтажник контролирует правильность опускания панели на место, чтобы боковая грань шла по линии стены; проверяется также обеспечение монтажного зазора с соседней панелью.

Стеновая панель должна стоять вертикально или с небольшим наклоном наружу здания. Если монтажные петли панели заделаны так, что панель во время установки может получить наклон внутрь здания, то перед установкой ее на растворную постель с внутренней стороны стены подкладывают клинья, которые удаляют после установки панели на маяки и раствор и ее выверки.

Вертикальность панелей проверяют навешиванием рейки-отвеса, а граней, примыкающих к ранее установленным панелям, – по величине монтажного зазора. Доводку панелей в плоскость стены выполняют уже без помощи крана в такой последовательности: навешивают рейку-отвес, прижимая упоры к внутренней лицевой грани панели в двух точках около боковых граней, и определяют отклонения панели от вертикали. Если отклонения окажутся различными, это укажет на искривление панели в вертикальной плоскости.

В плоскость стены панель доводят, вращая натяжные гайки подкоса и подтягивая панель на себя или, наоборот, отклоняя ее от себя. Эти операции выполняют, постепенно подводя панель к вертикали, так как только в этом случае будет обеспечено равномерное уплотнение раствора в горизонтальном шве. Если панель перевести через вертикаль, а затем вернуть обратно, то между панелью и раствором постели образуется щель. С внутренней стороны щель можно зачеканить раствором, тогда как щель с внешней стороны недопустима.

Установленную стеновую панель не освобождают от крюка монтажного механизма до тех пор, пока она не будет надежно закреплена временными связями или соединениями. Все установленные на место сборные элементы до окончательного их закрепления тщательно выверяют специальными инструментами.

Правильность установки верха панели бригадир монтажников проверяет визированием на ранее установленные панели. В том случае, когда отклонения превышают допустимые, необходимо панель поднять, заменить растворную постель и маяки более толстыми или более тонкими, а затем заново установить панель. Правильность установки на место основания панели проверяют по линии стены нижележащего этажа, а также по риске со стороны свободной грани и величине монтажного зазора со смежной, ранее установленной панелью. Отклонения устраняют, перемещая панель с помощью монтажного лома.

Вертикальность свободных боковых граней проверяют рейкой-отвесом; граней, примыкающих к ранее установленным панелям, – на глаз по величине монтажного зазора или с помощью специального калибра-щупа. Отклонения, превышающие допустимые, устраняют, заново устанавливая панель на замененные маяки.

Вертикальность панели и правильность установки лицевых граней в плоскости стены контролируют визированием на ранее установленные панели и навешиванием рейки-отвеса на внутреннюю грань в двух местах вблизи торцов панели. Обнаруженные отклонения устраняют, подтягивая верх панели вращением фаркопфа подкоса.

Крупнопанельные перегородки монтируют согласно монтажной схеме. Под наблюдением бригадира монтажников места установки панелей размечают с помощью стальной рулетки, фиксируя рисками на перекрытии или на наружных стенах размеры внутренних помещений и расположение вертикальных стыков панелей внутренних стен. Одновременно намечают места установки маяков. Затем нивелировкой подбирают толщину маяков и расстилают требуемый слой раствора.

Монтируемая панель стропуется двухветвевым или универсальным стропом и подается краном к месту ее установки, где останавливается точно над местом установки и заводится в стык наружных панелей. При наличии фиксаторов панель при опускании наводится на них. Установленную панель временно закрепляют подкосной, распорной или угловой струбциной.

Бригадир монтажников контролирует правильность установки верха панели визированием на ранее установленные панели. Отклонения, которые превышают допустимые, устраняют, заново устанавливая панель на замененные маяки и растворную постель. При установке несущих панелей разрешается подбивать клинья под опущенный край панели при условии последующей тщательной заделки горизонтального шва раствором.

Правильность установки основания панели контролируют по положению фиксаторов (при их наличии), причалке, риске, фиксирующей положение вертикального шва, величине монтажного зазора со смежной панелью и визированием на маячные и ранее установленные панели. Выявленные отклонения устраняют, перемещая панель с помощью монтажного лома. Вертикальность положения боковых граней проверяют рейкой-отвесом и на глаз по величине монтажного зазора со смежной панелью. Отклонения у несущих панелей устраняют, устанавливая заново панель на замененные маяки и растворную постель, отклонения ненесущих панелей – подбивая клинья и тщательно подштопывая раствор в шве.

Гипсобетонные панели перегородок требуют при монтаже более осторожного обращения ввиду их невысокой прочности и жесткости. Перегородки с дверными проемами следует стропить таким образом, чтобы направление грузового каната монтажного крана проходило через центр тяжести перегородки. Это обеспечит горизонтальность нижней кромки перегородки и облегчит монтаж. В целях изоляции нижнего деревянного бруса гипсобетонной панели от железобетонных настилов под панели укладывают прокладки из рубероида.

Для временного крепления гипсобетонных и других панельных перегородок применяют монтажные стойки. При креплении перегородки к стене вилочными скобами ее опускают между отгибами скоб, после чего выверяют панель и закрепляют ее в проектном положении путем стяжки вилочных скоб, а также соединения панелей между собой скобами. Панели перегородок к стенам крепят в двух местах по высоте, а к перекрытиям по длине панели перегородки до 4 м – в одном месте, а при большей длине – в двух местах.

Междуэтажные перекрытия монтируют по окончании монтажа наружных и внутренних стен, перегородок и всех других элементов перекрываемого этажа здания. Бригадир монтажников должен следить за тем, чтобы панели или плиты перекрытий стропили за монтажные петли, а поднимали и устанавливали их с помощью захватных приспособлений – стропов или траверсов. К месту установки панели и плиты перекрытий подают в рабочем положении. Перед их укладкой проверяют нивелиром или водяным уровнем горизонтальность опорных частей стен и при необходимости выравнивают их цементным раствором. Под основание плит устраивают маяки на одном уровне, что исключает образование провесов и повторный подъем плит.

Начинают укладывать плиты перекрытий от торцовых стен, при этом следят за тем, чтобы потолок помещения представлял собой горизонтальную поверхность. Для этого после укладки плит нижнюю поверхность проверяют двухметровой рейкой. Провесы не должны быть более 4 мм. По ходу монтажа анкеруют и сваривают узлы сопряжения стен с панелями перекрытий (по проекту).

Большое значение имеет надежность замоноличивания швов между плитами перекрытий. Бригадир монтажников обязан лично проверить тщательность очистки швов от грязи, мусора и пыли, а в зимнее время – от наледи и снега. Летом швы промывают водой и заделывают цементным раствором марки не ниже 50, а зимой – раствором марки 100, приготовленным с применением добавки нитрита натрия в количестве 5-10% по массе цемента с учетом средней температуры окружающего воздуха. Перед заполнением раствором швы необходимо проконопатить паклей. Бетон для заполнения стыков следует применять той же марки, что и бетон стыкуемых элементов, если в проекте нет специальных указаний.

Лестничные площадки и марши монтируют по мере возведения здания. При монтаже особое внимание уделяют точности их установки. Для регулирования взаимного положения площадки и марша от нижней грани установленной площадки по стене лестничной клетки откладывают и измеряют металлической рулеткой разность отметок и наносят риску. Геодезист проверяет нивелиром горизонтальность положения лестничной площадки. После укладки раствора под опорные части площадку опускают на место и выверяют правильность ее положения специальным шаблоном, копирующим профиль марша. Во время монтажа лестничного марша бригадир монтажников должен следить за тем, чтобы угол наклона марша в момент опускания был немного больше проектного. Это дает возможность произвести сначала опирание нижнего конца марша, в то время как верхний конец будет находиться на 10-12 см выше площадки. Следует избегать одновременного опирания верхнего и нижнего концов марша во избежание его заклинивания между площадками.

В некоторых проектах жилых домов предусматривается применение укрупненных лестничных маршей, где две площадки и марш представляют собой один сборный элемент. Применение таких укрупненных элементов значительно сокращает время монтажа лестниц.

При монтаже лестниц проверяют наличие уклонов площадок и ступеней для стока воды, а также качество замоноличивания швов и приварки перильной решетки к закладным частям в тетиве марша.

Балконные плиты монтируют после возведения стен и укладки перекрытия над нижележащим этажом. Монтажу балконных плит второго этажа должна предшествовать тщательная разметка мест их расположения. Монтаж начинают с установки маячных плит по краям захватки, между которыми по их наружному верхнему ребру на всю длину захватки натягивают проволочную причалку. Балконные плиты стропуют четырехветвевым или универсальным стропом и краном подают к месту монтажа, затем их опускают на заданный слой раствора.

Контролируя качество монтажа, бригадир должен следить за тем, чтобы балконная плита была уложена горизонтально или с небольшим уклоном к свободному концу, а временные крепления были установлены сразу после укладки плиты. Правильность укладки плиты следует проверять по рискам и причалке, а также визированием на маячные и ранее установленные плиты. Отклонения устраняют, перемещая плиту с помощью монтажного лома.

Горизонтальность установки плиты проверяют, укладывая в двух перпендикулярных направлениях правило с уровнем. При наличии уклона в продольном направлении необходимо плиту уложить заново, соответственно изменив толщину растворной постели. Уклон в сторону здания ликвидируют, вращая фаркопф стоек.

Стропы монтажной траверсы во всех случаях разрешается снимать только после того, как окончательно будет выверено положение балконных плит и закладные детали будут приварены к анкерам. Инвентарные приспособления разрешается снимать только после установки над местом расположения балкона новых блоков (или панелей) вышележащего этажа на высоту, равную высоте всего этажа.

Сборные элементы крыш для жилых зданий монтируют после выравнивания по нивелиру верха конструкций, на которые опираются стропильные балки.

При контроле качества монтажа чердачных скатных крыш производитель работ или мастер обязан следить за тем, чтобы: металлические крепления, сварные швы, конструкции осадочных и температурных швов, отделка выступающих над кровлей частей здания и свесов соответствовали проекту; швы между кровельными плитами и отверстия в плитах, пробитые для сварки и оставшиеся после выемки инвентарных петель, были заделаны раствором марки 100; места сварки и металлические соединения были защищены от коррозии специальными покрытиями.

Мастер должен проверять качество покрытия холодной грунтовкой бетонного основания до наклейки на него рулонного ковра и соответствие материалов и числа слоев гидроизоляционного ковра указаниям проекта.

В железобетонных панелях покрытия, изготовленных на вибропрокатных станах, для пропуска шахт вентиляции чердака или асбоцементных вентиляционных труб пробивают отверстия; при этом следят за тем, чтобы не повредить ребра панели.

До начала монтажа бесчердачных покрытий производитель работ или мастер проверяет соответствие конструктивных элементов крыши и применяемых для их устройства материалов проекту и требованиям технических условий. Особое внимание уделяют проверке качества основания под кровлю, которое должно быть прочным, не обнаруживать деформаций при ходьбе по нему и иметь плавные переходы от одной плоскости к другой в местах примыканий, разжелобках и т. п.

В процессе производства работ мастер должен проследить, чтобы в выступающих над крышей элементах (шахтах, парапетах и др.) были заложены деревянные рейки или оставлены борозды для крепления гидроизоляционного ковра кровли, тщательно заполнены стыки между панелями сборного основания кровли для обеспечения их монолитности, была обеспечена однородность и непрерывность теплоизоляции. Каждый законченный элемент крыши (несущие конструкции, пароизоляция, теплоизоляция, основание, стяжка, каждый слой гидроизоляции) принимают по акту по мере выполнения. При окончательной приемке выполненной крыши проверяют отклонение фактического уклона элементов крыши от проектного, которое допускается только в отдельных местах и не должно превышать 5%.
Рулонный гидроизоляционный ковер и водоотводящие устройства при обнаружении в них отклонений от проекта или производственных дефектов должны быть исправлены или заменены.

 

Особенности монтажа зданий повышенной этажности

Накопленный строителями опыт по возведению крупнопанельных бескаркасных и каркасно-панельных многоэтажных зданий показал, что высокого качества монтажа можно добиться только при применении конструкций, полностью соответствующих требованиям технических условий, при строгом повседневном пооперационном контроле за соблюдением технологии монтажа элементов здания, поэтажной проверке качества сборки и др.

В настоящее время в Москве строительство 16-17-этажных крупнопанельных жилых домов из унифицированных изделий единого каталога серии П44/16 осуществляет ДСК-1, строительство 18-22-этажных крупнопанельных жилых домов из унифицированных изделий по территориальному каталогу ТК-1 серии КОПЭ-80 осуществляет ДСК-2, строительство 16-17-этажных крупнопанельных жилых домов из изделий территориального каталога ТК-1 осуществляет ДСК-3. Эти домостроительные комбинаты входят в состав Московского государственного объединения крупнопанельного домостроения (МГОКД). Кроме того, в Москве строительно-монтажные тресты возводят 12-, 14-, 16- и 17-этажные крупнопанельные жилые дома из изделий, изготовляемых по единому каталогу на заводах железобетонных изделий Главмоспромстройматериалов.

Впервые в 1984 г. ДСК-1 Главмосстроя в Москве в районе «Крылатское» была осуществлена комплексная застройка микрорайона на 20 тыс. жителей домами повышенной этажности серии П44/16, где наряду с возведением и приемкой жилых домов одновременно строились и были сданы в эксплуатацию необходимые объекты социально-бытового назначения (школы, детские сады и ясли, поликлиники, магазины, комбинаты бытового обслуживания и др.). Приемка жилых домов в эксплуатацию показала высокое качество строительно-монтажных работ.

Особенности монтажа жилых зданий повышенной этажности целесообразно рассмотреть на примере возведения 16-этажных крупнопанельных жилых домов из унифицированных изделий единого каталога серии П44/16.

Жилые дома серии П44/16 – крупнопанельные многосекционные 16-этажные – имеют следующие конструктивные особенности: внутренние поперечные стены из бетонных панелей у них несущие, а наружные стеновые панели – навесные, панели перекрытий опираются на внутренние стены.

К работам по устройству подземной части здания следует приступать после разбивки и закрепления основных осей здания и выполнения земляных работ. При этом мастер должен тщательно проверить расположение основных осей здания и вынести их на строительную обноску, устанавливаемую на расстоянии не менее 3 м от бровки котлована. Основания под фундаменты должны быть тщательно выверены по нивелиру в соответствии с проектными отметками.

Устройство свайных фундаментов необходимо выполнять в соответствии с требованиями СНиП III-9-74 «Основания и фундаменты» и Указаниями по устройству фундаментов из забивных свай для домов повышенной этажности, возводимых из унифицированных изделий (ВСН 91-74). При устройстве железобетонных монолитных ростверков и фундаментов в виде сплошной монолитной плиты следует руководствоваться СНиП III-15-76 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные. Правила производства и приемки работ». Мастер вместе с геодезистом должен выполнить инструментальную проверку соответствия проекту отметок и положения в плане свайных или монолитных фундаментов. Приемка фундаментов здания производится представителями заказчика, проектной и строительной организациями и оформляется соответствующими актами. Без приемки фундаментов монтаж сборных конструкций подземной части здания запрещается.

Перед началом монтажа сборных железобетонных конструкций подземной части здания следует:

– определить монтажный горизонт, для чего выполнить нивелировку верха монолитного ростверка или фундаментной плиты;

– выполнить инструментальную разбивку проектных осей базовых панелей, панелей внутренних продольных и наружных стен, а также рисок расположения наружных панелей, по которым в процессе монтажа осуществляется ориентация торцевых граней поперечных стеновых панелей;

– установить монтажные маяки при необходимости под каждую стеновую панель на расстоянии 20-30 см от торцов.

При выполнении монтажных работ необходимо осуществлять геодезический контроль за правильностью монтажа и обеспечения положения основных конструкций подземной части здания в соответствии с требованиями Инструкции по производству геодезических работ при строительстве крупнопанельных зданий (ВСН 23-77).

Монтаж сборных конструкций подземной части домов этой серии следует осуществлять в последовательности, предусмотренной проектом производства работ, обеспечивая устойчивость и пространственную жесткость конструкций в процессе сборки до окончания их закрепления.

Рекомендации о последовательности монтажа сборных конструкций подземной части зданий рассматриваемой серии, а также методы контроля приведены в «Инструкции по монтажу 16-этажных жилых домов из унифицированных изделий единого каталога серии П44/16» (ВСН 170-80).

Монтаж сборных конструкций надземной части жилых домов серии П44/16 должен начинаться только после полного завершения всех работ нулевого цикла и приемки выполненных работ представителями авторского надзора, заказчика и организации, осуществляющей монтаж надземной части дома.

Для обеспечения требуемого качества монтажа конструкций надземной части здания его следует осуществлять в строгом соответствии с монтажными планами проекта и технологическими картами проекта производства работ поэтажно, разбивая этажи на монтажные захватки и обеспечивая в процессе сборки устойчивость и пространственную жесткость смонтированных конструкций. Устойчивость монтируемых сборных элементов обеспечивается за счет установки дополнительных временных креплений (подкосов, стоек, монтажных опор и связей, струбцин и др.), а также устройства постоянных соединений между элементами, выполняемых непосредственно за установкой деталей.

Производитель работ или мастер, осуществляя контроль за монтажом наружных и внутренних стен, должен руководствоваться ВСН 170-80. Он должен следить, чтобы панели наружных стен были установлены по фасаду в одной плоскости по вертикали, не допуская перепадов наружных поверхностей. Положение стеновых панелей при монтаже определяется путем промера специальным шаблоном расстояния от контрольных рисок до места их установки. Кроме того, необходим контроль за строгим соблюдением проектной ширины зазора в вертикальных стыках между стеновыми панелями.

Панели наружных и внутренних стен следует устанавливать на слой цементного раствора марки не менее 150, укладываемого под панель непосредственно перед ее установкой, толщина слоя раствора – 20 мм. Качество применяемого раствора и тщательность его укладки подлежат систематическому контролю с целью обеспечения требуемой плотности, непродуваемости и водонепроницаемости горизонтального стыка панелей наружных стен и равномерного опирания внутренних несущих стеновых панелей.

Необходимо тщательно контролировать положение панелей относительно разбивочных проектных осей и отметок с помощью геодезических инструментов, шаблонов и стальной рулетки, а вертикальность панелей при установке следует проверять рейкой-отвесом.

При монтаже крупнопанельных зданий повышенной этажности с особой тщательностью следует контролировать устройство стыков в строгом соответствии с проектом. Конструкция горизонтальных стыков домов серии П44/16 предусматривает укладку между торцами панелей перекрытий и наружных стен утепляющего вкладыша из полужесткой теплоизоляционной плиты ППС-75 или полистирольного пенопласта ПСБ-С в обертке из пергамина; на верхней кромке ниже расположенных панелей наружных стен следует приклеивать на клей-мастику КН-2 прокладку гернита. В целях обеспечения водонепроницаемости стыков в местах пересечения горизонтальных и вертикальных стыков предусматривают дополнительную защиту последних лентой «герволент» (на клей КН-2), поверх которой укладывают слив из алюминиевого листа.

При монтаже панелей наружных стен мастер должен контролировать соблюдение проектной ширины зазора в вертикальных стыках между смежными панелями по всей их высоте и необходимое обжатие гернита в горизонтальном стыке.

Крепление панелей наружных стен с внутренними стенами и панелями перекрытия производится в двух уровнях с помощью оцинкованных монтажных связей, привариваемых к закладным деталям смежных панелей. Панели наружных стен сразу после установки их в проектное положение крепятся к панелям перекрытия, а к панелям внутренних стен – после их установки и выверки.

После постоянного закрепления панелей наружных стен к панелям перекрытия в пазы вертикальных стыков между смежными панелями сверху на всю высоту панелей вставляется алюминиевая водоотбойная лента, крайние гофры которой должны быть обращены наружу. Правильность установки этой ленты контролируется мастером. Конструкция вертикальных стыков между панелями в жилом доме серии П44/16 требует проверки тщательности выполнения и укладки утепляющих вкладышей, обклейки стыков с внутренней стороны воздухозащитной лентой «герволент».

Панели внутренних стен сразу же после установки и выверки необходимо соединять с наружными панелями и между собой постоянными монтажными связями на сварке в соответствии с проектом.

Замоноличивание вертикальных стыков между панелями наружных и внутренних стен должно выполняться при систематическом контроле со стороны мастера или бригадира после окончания монтажа панелей перекрытия на захватке.

При монтаже других сборных конструкций жилых домов повышенной этажности – панелей перекрытий, лестничных площадок и маршей, панелей покрытий и других конструкций – следует руководствоваться требованиями проекта и рекомендациями ВСН 170-80.

Производитель работ и мастер при контроле монтажа крупнопанельных домов повышенной этажности особое внимание должны уделить проверке работ по герметизации стыков.

 

Особенности контроля при монтаже зданий в зимнее время

Плохое качество выполненных в зимний период строительных работ может впоследствии отразиться на монолитности и устойчивости здания, а также на его эксплуатационных качествах.

Производитель работ и мастер должны следить за тем, чтобы фундаментные блоки монтировали сразу же после окончания рытья котлована и укладывали их только на непромороженный грунт. Если между окончанием земляных работ, подготовкой основания и установкой фундаментных блоков намечается разрыв более суток, открытые участки котлована и траншей утепляют и укрывают от снега. Возведение фундаментов на мерзлых грунтах допускается как исключение только при непучинистых грунтах (песок, гравий, галька). Во избежание промерзания пучинистого грунта сразу после отрывки котлована делают подсыпку из сухого песка толщиной не более 10 см, а после установки блоков их засыпают с боков грунтом и утепляют.

В случае промерзания грунта под установленными блоками следует прекратить монтаж здания и принять срочные меры для отогрева основания. Лучше всего отогревать грунт, устраивая на промерзших участках специальные тепляки. Температуру воздуха в тепляках поддерживают с помощью газовых нагревательных приборов или электрокалориферов в пределах 40-60°С до полного оттаивания основания.

Засыпку пазух производят по участкам сразу после окончания монтажа фундамента на участке. Для засыпки пазух используют сухой грунт. Комья крупнее 15 см разбивают, а лед и снег удаляют. Со стороны подвального помещения фундаменты утепляют путем подсыпки песка слоем толщиной до 0,7 м или сухого разрыхленного грунта толщиной не менее 1 м с откосами в углах.

Монтаж надземной части ведут, как правило, с транспортных средств во избежание обледенения деталей и других трудностей, связанных с хранением сборных элементов на приобъектных складах. Производитель работ или мастер обязан следить за тем, чтобы нижний ряд складируемых конструкций не соприкасался со снегом или льдом, для чего применяют утолщенные подкладки высотой не менее 10 см, которые укладывают непосредственно на грунт после очистки площадки от снега и льда.

Для предотвращения обледенения или засыпки снегом стыкуемых поверхностей конструкций во время хранения на складе, в процессе монтажа при снегопадах и в перерывах между монтажом необходимо верхние ряды крупноблочной кладки или верх стеновых панелей укрыть толем или рубероидом и закрепить полотнище через 1,5–2 м П-образными хомутами из стали диаметром 4–6 мм. Могут быть применены и другие способы защиты.

Бригадир монтажников обязан проверить все подаваемые под монтаж блоки или панели: они должны быть сухими и иметь чистые от снега и льда стыкуемые поверхности. Очищают их от снега металлическими щетками, для удаления наледей применяют пескоструйный аппарат. Очищенные поверхности просушивают струей горячего воздуха, подаваемого от электрокалорифера или с помощью инжекционной газовой горелки. Применять огневой способ удаления наледей с панелей, имеющих термоизоляционные вкладыши или гидроизоляционные сгораемые материалы, не допускается. Запрещается удалять наледи и отогревать поверхности конструкций горячей водой или паром, так как вода, охлаждаясь, замерзает и образует на поверхности бетона тонкую, еле заметную ледяную пленку, которая снижает прочность сцепления раствора с бетонной поверхностью.

Одна из основных особенностей контроля при монтаже полносборных зданий в зимних условиях – тщательная проверка правильности приготовления строительных растворов и использования их на рабочем месте. Отрицательная температура может резко ухудшить свойства раствора, поэтому для понижения температуры замерзания строительного раствора и для предотвращения его разрыхления после замерзания в швах между сборными элементами в него вводят добавки нитрита натрия или поташа. Добавка нитрита натрия обеспечивает достаточно интенсивное твердение раствора при температуре до –10°С, а добавка поташа до –20°С.

Строительный раствор с добавкой нитрита натрия приготовляют на утепленных и отапливаемых узлах с применением горячей воды (не выше 80°С) и подогретого песка (не выше 60°С). Подвижность укладываемого в швы раствора должна быть 6–8 см.

Для приготовления водного раствора нитрита натрия сухую соль растворяют в теплой воде (не ниже 40°С). В целях уменьшения потребности в таре концентрированный раствор нитрита натрия рекомендуется готовить при отношении соли и воды 1:1 по массе и добавлять его непосредственно в растворосмеситель в процессе приготовления строительного раствора.

Количество добавки нитрита натрия назначают из расчета средней температуры окружающего воздуха, при которой производится работа. Она составляет 5% массы цемента (в расчете на сухую соль) при температуре воздуха от 5 до –5°С и 8% при температуре от –6 до –10°С. При температуре воздуха от –10 до –20°С рекомендуется вводить в раствор добавку поташа в количестве 10–15% массы цемента.

Качество приготовления растворов обычно контролирует лаборант строительной лаборатории, а правильность их использования – мастер или бригадир.

Для предупреждения быстрого замерзания раствора температуру его при укладке в швы и стыки выбирают в зависимости от температуры наружного воздуха см табл.1.43.

Таблица 1.43

Температура наружного воздуха, °С –10 –11…–20 Ниже –20
Температура раствора, °С, не ниже 20 25 30

 

Для обеспечения требуемой температуры раствор перевозят на строительные объекты в специально оборудованных автомашинах, обеспечивающих подогрев раствора теплом отработанных газов.

Выбирать раствор из ящиков, не имеющих подогрева, нужно в течение 20–25 мин. Запрещается отогревать замерзший раствор горячей водой и применять его в дело. Укладывают и разравнивают раствор непосредственно перед установкой блока или панели, которые к моменту окончания разравнивания раствора должны быть поданы краном к месту монтажа. Укладывать раствор на поверхность блока или панели рекомендуется с помощью специальной рамки и плоского правила, которым снимают излишек раствора, оставляя ровную поверхность для установки монтируемой детали. Установку блока или панели и выверку их необходимо закончить до начала замерзания раствора.

При возведении крупноблочных зданий в зимних условиях, как правило, применяют способ замораживания, который обеспечивает высокую прочность сцепления замерзшего раствора с бетоном блока и не дает заметных осадок. В этом случае при наступлении оттепелей весной прочность раствора может понизиться до нуля, а осадка здания увеличится. Затем в условиях положительных температур раствор зимней кладки постепенно наберет прочность и она приблизится к проектной. Если в зимний период бывают оттепели, то раствор в это время набирает некоторую прочность, которая обеспечивает достаточную монолитность и устойчивость крупноблочной кладки в момент ее полного оттаивания.

Для уменьшения деформаций крупноблочных зданий, монтируемых в зимних условиях, углы кладки и места сопряжения внутренних стен с наружными армируют. Обычно для этого применяют металлические плоские каркасы из круглой 12-мм стали. В процессе монтажа здания укладываемые арматурные каркасы должны перекрывать по верхней плоскости блоков стык двух смежных элементов в каждую сторону от стыка не менее чем на 150 см.

В течение всего периода оттаивания крупноблочной кладки необходимо тщательно наблюдать за величиной осадки и равномерностью прохождения ее по всему зданию. Руководит наблюдениями производитель работ.

Во время монтажа зданий производитель работ обязан вести журнал работ, в который ежедневно, не менее трех раз в сутки, записывает температуру наружного воздуха, температуру раствора в момент его укладки и концентрацию водных растворов солей (поташа, нитрита натрия).

Существенно влияют на качество монтажа полносборных зданий в зимних условиях толщина шва раствора, качество стыкуемых поверхностей панелей и блоков и другие факторы. Толщина горизонтальных швов не должна превышать 20 мм, большая толщина может явиться причиной резкого увеличения осадок в период весеннего оттаивания.

Для обеспечения хорошего сцепления сборных железобетонных элементов следует предохранять верхние плоскости уже монтированных панелей и блоков от обледенения и попадания на них снега. В снегопады их следует укрывать толем или рубероидом.

При монтаже полносборных зданий в зимних условиях, по требованию проектной организации, осуществляющей авторский надзор, работники строительной лаборатории отбирают образцы раствора из горизонтальных швов здания и оценивают их качество

Заделка и герметизация стыков

При монтаже полносборных зданий особое внимание следует уделять заделке вертикальных швов между стеновыми панелями и блоками. Конструкции вертикальных швов подразделяются на швы открытого и закрытого типов. Швы открытого типа выполняют в блоках и панелях, имеющих достаточную толщину, например в однослойных панелях из керамзитобетона.

Для стыковки тонкостенных панелей, а также в местах примыкания стен между собой устраивают преимущественно швы закрытого типа. Мастер, а также бригадир монтажников в процессе монтажа здания должны следить за соблюдением проектных величин зазора между панелями. Зазоры проверяют металлическими калибрами, зазор должен быть не менее 15 и не более 25 мм.

Перед заделкой стыковых соединений бетоном или раствором стыкуемые плоскости элемента и колодцы вертикальных стыков осматривают и очищают от грязи и мусора. В зимнее время грани блоков, панелей стен и перекрытий должны быть сухими, очищенными от наледи и снега.

При заделке стыков открытого типа предварительно тщательно проконопачивают просмоленной паклей изнутри шов в глубине паза, образуемого наружными полками четвертей. Для обеспечения водонепроницаемости стыка делают изоляцию из 1-2 слоев рубероида на битуме, а затем стык с внутренней стороны перекрывают инвентарной опалубкой-нащельником. Создается своеобразный колодец, ограниченный изоляцией, опалубкой и бетоном стыкуемых поверхностей.

Колодцы вертикальных стыков наружных стен заполняют теплым бетоном состава 1:8 или 1:10, заполнителем которого является просеянный керамзит или шлак. При использовании легкого бетона для предупреждения последующей осадки его послойно трамбуют или уплотняют электровибратором с наконечником диаметром 50 мм. Перед заполнением паза бетоном гибкий рукав вибратора с наконечником опускают на дно колодца; вибратор включают и постепенно, по мере заполнения паза бетоном, поднимают.

Через 2 ч после заполнения колодца бетоном опалубку-нащельник снимают. Открытые пазы между крупными блоками после конопатки зазора заделывают, укладывая брусья из пеностекла, пустотелых керамических камней или других материалов на теплом растворе. Образовавшийся колодец заполняют керамзитобетоном.

Вертикальные стыки между панелями заделывают следующим образом: забивают паклей, проконопачивают просмоленным паклевым жгутом, пористой резиной или гернитовым шнуром; наклеивают на него полосу из одного слоя рубероида на битумной мастике; устанавливают термовкладыш; проконопачивают внутренние швы паклей, смоченной в цементно-известковом растворе; затем колодец между стеновыми панелями заполняют бетоном и уплотняют. При заполнении колодца бетоном очень важно не повредить и не сместить термовкладыш. Наружный вертикальный шов зачеканивают жестким цементным раствором состава 1:3 на портландцементе марки не ниже 400.

Вертикальные стыки между внутренними стеновыми панелями с узкой стороны затирают густопластичным раствором с осадкой конуса 4–6 см, а с широкой стороны их закрывают инвентарной опалубкой. Образовавшийся паз заполняют цементным раствором. Для утепления торца панели перекрытия применяют минераловатную плиту толщиной 50 мм, обернутую пергамином, которую закладывают в стык. Шов под панелью перекрытия на наружной стене зачеканивают цементным раствором. Швы между панелями заливают пластичным цементным раствором.

Для обеспечения необходимой звукоизоляции помещений стыки между перегородками, стенами и перекрытиями плотно забивают жгутом из просмоленной пакли и заполняют раствором на глубину не менее 20 мм с последующей затиркой.

В процессе возведения полносборных зданий следует контролировать тщательность конопатки стыков наружных стен, которая препятствует прониканию холодного воздуха внутрь здания, выполняет функцию компенсатора при температурных изменениях в панелях.

Стыки закрытого типа конопатят снаружи после заполнения паза-колодца легким бетоном. Материалом для конопатки могут служить просмоленный канат или жгуты из пакли. Паклю вводят в зазор стыка послойно и проталкивают вглубь до упора, затем ее сильно уплотняют металлической лопаткой или специальным пневматическим инструментом. Стыки должны быть законопачены по всей длине, без пропусков, с перекрытием концов прядей в шахматном порядке. Степень уплотнения конопатки должна быть такой, чтобы при ударе киянкой со средней силой лопатка отскакивала от жгута. Снаружи стыка должна оставаться пустошовка на глубину около 25 мм для последующей заделки шва раствором.

Швы с введенными в них уплотняющими прокладками зачеканивают снаружи жестким цементным раствором марки 50, после чего их расшивают. С фасадной поверхности швы обрабатывают с подвесных инвентарных люлек. При выполнении работ по зачеканке швов в зимних условиях применяют растворы с добавкой нитрита натрия или поташа в количестве 5–10% по  массе цемента. В зимний период растворы и бетоны, предназначенные для заполнения стыков и швов, приготовляют на портландцементе марки не ниже 400.

Если рабочими чертежами предусмотрено получение прочности бетона или раствора в стыке не менее 50-70% проектной, рекомендуется организовать его прогрев способом электропрогрева или с помощью электронагревательных приборов. При электропрогреве расстановка электродов в стыке зависит от его конструкции. В качестве электродов применяют круглую сталь диаметром до 9 мм или полоски из кровельной стали шириной 1,5–2 см.

Для обогрева бетона в стыках домов любой серии может быть использована греющая опалубка конструкции ЦНИИОМТП и ЦНИИЭПжилища, выполненная в виде металлического кожуха высотой 2,5 м треугольной формы в плане. В кожухе на асбестоцементные вкладыши намотана нихромовая проволока толщиной 0,4–0,6 мм. Опалубку устанавливают в углы, образованные наружной и внутренними стеновыми панелями (две опалубки на один стык). Длительность обогрева каждого стыка устанавливает строительная лаборатория опытным путем.

При монтаже каркасно-панельных зданий особое внимание уделяют заделке сферического стыка между двухэтажными элементами колонн каркаса. Стык предварительно продувают сжатым воздухом для удаления из его сферической опорной части, служащей для центрирования передачи вертикальных усилий, строительного мусора и воды, а в зимнее время – снега и наледи. Затем с двух противоположных сторон стыка устанавливают две трубки для нагнетания цементного теста. По контуру стык зачеканивают цементным раствором состава 1:1,5 или 1:2, приготовленным на портландцементе марок 400-500 и на крупнозернистом речном песке с отсевом фракции более 2,5 мм.

Растворы готовят вручную небольшими порциями непосредственно на месте производства работ сначала умеренной подвижности 5–6 см для заполнения стыка, а затем жесткой консистенции подвижностью 1–2 см для зачеканки стыка по всему контуру. Через одну из трубок середину стыка заполняют цементным тестом, нагнетая его ручным насосом. Появление цементного теста из трубки, расположенной с другой стороны стыка, указывает на полноту заполнения его цементным тестом. В зимнее время бетон стыкуемых частей колонн предварительно прогревают до 30–40°С с помощью инвентарной термоопалубки, электровоздуходувок или калориферов с установкой разъемного утепленного короба или фартука.

Наибольшее распространение получил обогрев стыков инвентарной термоопалубкой. Она состоит из металлической опалубки в виде двух жестко соединенных посредством уголков секций, скрепленных между собой стержнем, и навешиваемых на нее двух складывающихся термопанелей. Греющая часть термоопалубки состоит из асбестоцементной плиты, обращенной к бетону, и из листа асбестокартона, обращенного к наружному воздуху. Между этими листами уложена нихромовая электроспираль. Наружный лист, как правило, утепляют слоем минеральной ваты.

Термоопалубку подключают в электрическую сеть с напряжением 60–80 В. Для получения заданного напряжения используют понижающий трансформатор. На время зачеканки стыка раствором и последующего заполнения его цементным тестом термоопалубку снимают, а затем вновь устанавливают и обогревают стык в течение 10–12 ч при температуре 45–60°С. Для замедления остывания прогретых стыков и обеспечения набора раствором 70 % проектной прочности рекомендуется стыки утеплить матами из минераловатных теплоизоляционных материалов.

Все работы по заделке стыков должны контролировать мастер и работник строительной лаборатории, о результатах контроля составляют соответствующие акты.

Заделка стыков пеньковым канатом с последующей зачеканкой цементным раствором не обеспечивают надежной защиты швов от появления трещин и разрушения. Обычно цементный раствор при твердении дает усадку, в результате чего в стыках появляются волосяные трещины.

При колебании температуры стыковые соединения испытывают деформацию (сжатие и растяжение), что в свою очередь приводит к появлению в растворе значительных по размеру трещин, а попеременное замораживание и оттаивание раствора в осенне-весенний период не только вызывает разрушение цементного раствора, но и приводит к увлажнению и последующей коррозии закладных деталей. Применение пенькового каната вследствие его эластичности не обеспечивает надежной герметизации стыка. Накопленный опыт эксплуатации крупнопанельных зданий показал, что из-за низкого качества герметизации стыков наружных панелей они довольно часто промерзают, что приводит к протеканию стен в стыках.

Надежность герметизации стыков наружных стеновых панелей может быть обеспечена применением эластичных и пластичных материалов, обладающих хорошим сцеплением с бетонной поверхностью панелей, высокой влаго- и воздухонепроницаемостью и низким водопоглощением, высокой долговечностью и другими положительными физико-механическими и эксплуатационными свойствами.

Среди разнообразных герметизирующих материалов в настоящее время для герметизации стыков полносборных зданий применяют герметизирующие полиизобутиленовые мастики, тиоколовые вулканизирующиеся пасты, эластичные профильные герметики – гернит П, пороизол, пенополиуретановые прокладки и др.

При возведении полносборных жилых домов герметизацию стыков целесообразно производить по окончании монтажа здания, что обеспечит высокое качество производства данного вида работ.

Герметизация стыков наружных стеновых панелей полиизобутиленовыми мастиками производится рабочими-изолировщиками с навесных люлек или передвижных вышек. Перед нанесением мастики изолировщик должен тщательно очистить поверхности стыка проволочной щеткой от налипшего раствора, пыли, грязи и просушить их, продувая сжатым воздухом от компрессора. Зимой поверхности стыка очищают от снега, инея, наледи и прогревают до высушивания.

На строительную площадку мастика поступает в бочках или в гильзах разового пользования. В случае доставки мастики в бочках специальная машина заполняет ею стеклопластиковые гильзы. Перед употреблением гильзы с мастикой подогреваются в специальных термостатах до температуры 50-60°С. Заполненная и подогретая гильза вставляется в шприц, из которого с помощью сжатого воздуха мастика выдавливается. Шприц перемещают сверху вниз с такой скоростью, чтобы в герметизируемом стыке образовался жгут толщиной 20-30 мм.

Герметик обладает хорошим сцеплением с бетоном и создает воздухо- и водонепроницаемый слой в стыке. Он сохраняет пластичность при температуре – 50…+70°С и имеет высокую стойкость к атмосферным воздействиям.

Шов должен быть заполнен мастикой на глубину 20–30 мм, мастика должна хорошо прилипать по всему сечению шва. Неровности поверхности выдавленной мастики и участки неплотного прилипания мастики исправляют стальной или пластмассовой расшивкой.

В ходе работ по герметизации стыков необходимо производить оценку прочности сцепления герметика с поверхностью бетона, для чего на заранее подготовленные участки стыков наносят контрольные полосы шириной 50-60 и длиной 200 мм. Через 7 дней герметик подрезают с одного конца, потом отдирают его от поверхности. Прочность сцепления считается достаточной, если полоса не отрывается от поверхности, а расслаивается.

Заполнение стыков тиоколовыми мастиками ведется также с помощью шприцев. В целях обеспечения хорошего сцепления герметика с поверхностью стыка фаски панели или блока тщательно очищают от остатков налипшего раствора с помощью скарпеля и проволочной щетки. Для удаления пыли и обезжиривания стык непосредственно перед нанесением герметика промывают ацетоном.

Рабочие составы герметизирующих тиоколовых мастик приготовляют непосредственно на стройке, поэтому в обязанности мастера входит контроль за правильностью их приготовления. Прежде всего он должен следить за тем, чтобы приготовление очередной порции мастики производилось в чистой посуде и чистым инструментом. Качество готовой мастики зависит от тщательности перемешивания компонентов. Каждый раз после приготовления очередной порции небольшое количество мастики наносят на стекло. В массе не должно быть комочков.

Рабочий состав тиоколовых мастик приготовляют в объеме, необходимом на 1,5–2 ч работы не более, так как затем происходит их частичная вулканизация, после чего они к работе непригодны. Применять тиоколовые герметики рекомендуется при температуре окружающего воздуха от +20 до – 10°С. При температуре 15°С вулканизация герметика завершается через 6-8 ч. При температуре ниже 0°С вулканизация протекает очень медленно и завершается окончательно лишь после повышения температуры. В результате вулканизации герметик, нанесенный на поверхности стыка, превращается в резиноподобную пленку.

Для нанесения тиоколовых герметиков применяют пневматические или ручные шприцы, а при малых объемах работ пользуются шпателем. Рабочий-изолировщик подносит мундштук шприца к подготовленной поверхности стыка и нажимает на скобу, при этом под действием сжатого воздуха перемещается поршень, выдавливающий мастику из шприца. Нанесенный слой мастики разглаживается насадкой с капроновым ворсом так, чтобы пленка мастики имела толщину 2-3 мм и заходила на кромки панели не менее чем на 20 мм.

Тиоколовые герметики обладают хорошим сцеплением со многими строительными материалами, в том числе и с бетоном; они эластичны при отрицательных температурах и обладают воздухо- и водонепроницаемостью.

При работе с тиоколовыми герметиками необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. В помещении, где приготовляют тиоколовый герметик, должна быть приточно-вытяжная вентиляция, запрещается курить и пользоваться открытым огнем. Рабочие, занимающиеся приготовлением герметиков и герметизацией стыков, должны быть обеспечены перчатками и спецодеждой.

В последние годы значительно расширились номенклатура и область применения герметизирующих мастик, которые применяют не только для герметизации стыков наружных панелей, но и в сопряжениях между панелями внутренних стен и перекрытий вместо цементного раствора, что предотвращает появление трещин в стыках и обеспечивает необходимую звукоизоляцию.

Герметизацию вертикальных стыков прокладками пороизола или гернита производят с перекрытия монтируемого этажа. Зазор вертикального стыка тщательно очищают металлической щеткой, кроме торцов, между которыми по проекту устанавливаются прокладки из пороизола, затем покрывают мастикой изол. Прокладку пороизола свободно подвешивают в вертикальном колодце стыка и покрывают сначала с одной, а затем с другой стороны мастикой изол, после чего с помощью специального ролика прокладку плотно закатывают в зазор стыка до проектного положения. При герметизации мест пересечения горизонтальных и вертикальных стыков наращивать прокладки по длине в вертикальном стыке следует не ближе чем за 0,5 м от перекрытия. Стыковой срез верхней прокладки, выполняемый «на ус», следует располагать со стороны улицы. Прокладки из пороизола склеивают той же мастикой изол.

При производстве работ необходимо следить за тем, чтобы изолировщики замеряли величину зазора в стыке и подбирали шнур пороизола или гернита с таким расчетом, чтобы его диаметр был в 1,7-2 раза больше ширины зазора. Контролируя выполненную герметизацию, мастер должен убедиться, что обжатие пористой прокладки произошло на 40–50% площади первоначального сечения, а сама прокладка и прилегающие поверхности стыка покрыты без пропусков мастикой.

При герметизации вертикальных стыков прокладками из гернита необходимо соблюдать те же требования, что и при использовании пороизола. Однако гернит рекомендуется наклеивать на тиоколовую мастику или на клей КН-2.

Осуществляя контроль за качеством работ по герметизации стыков пористыми прокладками, мастер должен следить за правильностью хранения применяемых материалов. Пористые прокладки и мастики хранят в теплом помещении при температуре 5-20°С, располагая связки прокладок по 10 шт. на стеллажах; мастику изол и клей КН-2 хранят в герметичной таре.

Для защиты герметиков, разрушающихся от воздействия солнечных лучей, рекомендуется покрывать их цементным раствором или красить алюминиевой краской. Качество герметизации стыков между панелями наружных стен проверяют путем измерения их воздухопроницаемости.

При производстве работ по герметизации стыков и швов ограждающих конструкций необходимо вести журнал, в который заносятся: время производства работ по герметизации; атмосферные условия; место герметизации (этаж, оси); вид герметика; состояние поверхностей герметизируемых стыков; применяемые инструменты и приспособления; соответствие выполняемых работ проекту и фамилии исполнителей. По окончании герметизации стыков и проверки их качества составляется акт на скрытые работы.

 

Сварка узлов сопряжений железобетонных элементов при монтаже крупнопанельных зданий

Железобетонные элементы, предназначенные для крупнопанельного строительства, снабжены закладными деталями, с помощью которых при монтаже зданий они крепятся одна к другой. Закладные детали сваривают непосредственно или с помощью промежуточных деталей: пластин, уголков, швеллеров или прутков из стали. Наиболее распространено соединение закладных деталей внахлестку, что объясняется возможностью компенсации с помощью таких соединений некоторых неточностей монтажа элементов полносборных зданий.

Контроль качества сварных соединений узлов сопряжения сборных железобетонных элементов связан со значительными трудностями, например, с невозможностью вырезки отдельных узлов и испытания их в строительной лаборатории. Кроме того, сварные соединения часто находятся в местах, труднодоступных для осмотра и инструментальных замеров. Поэтому производители работ, мастера и бригадиры должны производить тщательный пооперационный контроль на всех стадиях работ по устройству узлов сопряжения, начиная с проверки соответствия проекту расположения закладных деталей, качества стали, из которой сделаны закладные детали, применяемых электродов, методов сварки и т.д.

В закладных деталях или в промежуточных элементах недопустимы следующие дефекты: трещины, расслоения, грубые рваные зазубренные кромки или торцы, срезы с отклонениями от прямого угла более 15°, сплющивания при механической рубке на глубину более 0,1 толщины элемента или диаметра стержня и т. п.

При монтаже железобетонных конструкций необходимо, чтобы стальные элементы закладных деталей, собираемых внахлестку и втавр, прилегали плотно друг к другу. Зазор в местах сварки между элементами не должен превышать 0,5 мм. Исключение составляют нахлесточные или тавровые соединения оцинкованных стальных деталей толщиной 12 мм, при сварке которых следует обеспечивать посредством щупов зазор между элементами в месте сварки приблизительно 1,5 мм.

Величина перекрытия соединяемых внахлестку стальных элементов, свариваемых лобовыми швами, должна составлять пять толщин соединяемых деталей (не менее 30 мм). В процессе сборки узлов примыканий проверяют соосность соединяемых стержней, симметричность расположения круглых накладок, желобчатых подкладок (или накладок в продольном направлении) относительно оси стыка и возможность появления перелома осей стержней. При обнаружении несоответствия качества сборки узлов сопряжения железобетонных элементов рабочим чертежам вопрос о возможности сварки узлов или их переделке следует решать совместно с представителем авторского надзора.

Мастер и бригадир обязаны контролировать качество подготовки соединений узлов сопряжения сборных железобетонных элементов под сварку. Кромки и поверхности соединяемых и промежуточных стальных элементов должны быть тщательно очищены от грата, заусенцев, ржавчины, битума, краски, шлака и наплывов бетона. При подготовке выпусков стержней под сварку их торцы и боковые поверхности должны быть зачищены на участке длиной 0,5 диаметра стержней (но не менее 15 мм от края кромки, а при наличии разделки кромки – от края разделки). В случае обнаружения на поверхности соединяемых или промежуточных стальных элементов влаги, снега или инея необходимо эти места просушить с помощью паяльных ламп или газовых горелок.

Производитель работ и инженер по контролю за качеством сварочных работ (из строительных или сварочной лаборатории) обязаны:

– осуществлять техническое руководство сварочными работами в целях повышения их качества;

– контролировать соответствие проекту поступающих на производство электродов и других материалов для сварочных работ, наличие сертификатов на них, правильность хранения электродов на складе;

– проверять техническое состояние сварочного оборудования, оснастки и инструмента;

– контролировать процесс сварки и качество сварочных соединений.

Каждый сварщик независимо от стажа работы не реже одного раза в полгода должен пройти испытания. Сварщики, имевшие перерыв в работе более трех месяцев, а также допускающие брак в работе, подвергаются досрочным испытаниям. Сварщики, выдержавшие испытания, получают соответствующие удостоверения, в которые заносят результаты испытаний. Этот документ является основанием для допуска к работе по сборке и сварке соединений узлов полносборных зданий. Каждому сварщику присваивается личное клеймо, которым он должен отмечать свариваемые им конструкции.

Производитель работ или инженер лаборатории должен проверить наличие у сварщиков удостоверений, подтверждающих их квалификацию и устанавливающих характер работ, выполнять которые они имеют право, а также провести с ними инструктаж по технологии сборки и сварки соединений узлов примыкания сборных железобетонных элементов.

Производитель работ или инженер, контролирующий качество сварки, должен проверить качество каждой партии электродов. При наличии сертификата на электроды контроль сводится к сравнению данных сертификатов с требованиями проекта. В случае отсутствия сертификатов в первую очередь проверяют внешний вид электродов. Затем от каждой партии берут электроды и сваривают ими образцы металла, после чего проверяют химический состав и механические свойства наплавленного металла.

Электроды должны удовлетворять требованиям, предусмотренным ГОСТ 9467. Чтобы электроды имели целое неотслоившееся сухое покрытие, их хранят в металлических закрывающихся коробах. Коробки защищают от попадания в них влаги и от резких перемен температуры, при которых поверхность электродов может покрыться конденсатом. При длительном хранении электродов на складе (более трех месяцев) или на месте производства работ (более двух недель), даже при отсутствии видимой влажности покрытия, электроды типа Э42 прокаливают в электрическом шкафу при температуре 220°С в течение 1 ч, электроды типа Э4.2А и Э50А – при температуре 400°С в течение 0,5 ч. Независимо от сроков хранения необходимо прокаливать электроды при обнаружении влажности покрытия или значительной пористости швов.

Контроль за оборудованием и оснащением сварщика заключается в определении их технической исправности, возможности выполнения с их помощью сварки заданной технологии и соответствия оборудования и оснащения условиям техники безопасности и охраны труда. Все сварочное оборудование должно находиться под постоянным контролем квалифицированного электромонтажника.

В целях обеспечения высокого качества сварки следует контролировать правильность эксплуатации оборудования и в первую очередь не допускать перегрузок сварочного трансформатора. Максимально допустимая температура нагрева отдельных частей трансформатора 70–75°С. Необходимо следить за тем, чтобы все соединения выполнялись проводами требуемого сечения, хорошо затягивались, отдельный дроссель не отключался бы от сварочной цепи, а корпус трансформатора был заземлен.

В процессе сварки следует систематически проверять соответствие технологии и режима сварки рекомендациям проекта. Режим сварки контролируют с помощью амперметра и вольтметра, установленных на сварочной машине.

Качество всех законченных сварочных швов и соединений обычно контролируют визуальным методом, который заключается в осмотре швов и соединений после очистки их поверхности от шлака и загрязнений невооруженным глазом или с помощью лупы пяти- или десятикратного увеличения. При таком методе контроля качество сварных швов и соединений оценивают по следующим показателям: форме и равномерности чешуек на внешней поверхности швов; размерам швов; наличию внешних дефектов (подрезов, прожогов, наружных раковин, наплывов); равномерности проплавления (на основании осмотра корня стыкового шва и цветов побежалости на обратной поверхности проплавляемых элементов нахлесточных и тавровых соединений).

При контроле внешнего вида сварного соединения его качество проверяют в соответствии с требованиями СН 393-78. В отдельных случаях, оценивая качество сварных швов, их сравнивают с эталоном. Хорошо выполненный сварной шов имеет плавный переход к основному металлу без наплывов и подрезов, равномерную ширину и высоту по длине. Сварной шов считается непригодным, если наплавленный металл неравномерно распределен по шву, если шов имеет бугры и седловины, неравномерную ширину и высоту по длине. Неправильная форма шва создает местные концентрации напряжений и понижает прочность соединения.

При внешнем осмотре швов для выявления их дефектов производят замеры, которыми устанавливают правильность выполнения швов и их соответствие заданным чертежам: у стыковых швов проверяют размеры по ширине и высоте шва, у угловых швов соединений внахлестку и втавр – размер катета.

Для контроля качества сварных соединений лабораторией производственных испытаний предлагается набор специальных инструментов: штангенциркуль, металлическая линейка, универсальные шаблоны, радиусомеры, молоток для вскрытия швов, молоток для простукивания швов, два-три различных зубила, напильники, стальная щетка, увеличительная лупа, светофильтр из цветного стекла. Помимо этого швы можно обмерять шаблонами.

Подготовку кромок под сварку проверяют специальными шаблонами. Для проверки высоты и формы швов пользуются универсальным шаблоном А. И. Красовского. При измерении высоты стыкового шва шаблон устанавливают и измеряют высоту по шкале, расположенной на прямолинейной части шаблона, в точке, где шкала соприкасается со швом. Высоту угловых швов измеряют этим же шаблоном; деление шкалы, расположенное у точки касания ее с поверхностью шва, будет соответствовать высоте шва. Если при внешнем осмотре или простукивании молотком обнаружены дефектные участки в швах, то по требованию технического или авторского надзора на этих участках производят высверливание шва до вскрытия его вершины, на глубину 1,5 мм с последующим травлением для проверки провара корня шва.

Для выявления границ сплавления высверленное место протравливают химическим реактивом (двойной солью хлорной меди и аммония – 10 г на 100 см3 воды). При обнаружении дефектов в одном месте дополнительно сверлят шов для определения границы сплавления и повторяемости дефектов и удваивают ранее намеченное число сверлений. Если число и размеры дефектов будут превышать допустимые, необходимо вместе с представителем проектной организации решить вопрос о браковке и переделке всех проверенных сварных соединений.

Мастер или бригадир должен лично проследить, чтобы засверленные места после травления были нейтрализованы известковым раствором, обильно промыты водой, просушены и тщательно заварены.

По требованию представителя проектной организации для особо ответственных узлов допускается (по согласованию со строительной организацией) вырезать отдельные соединения в узлах сопряжения сборных железобетонных элементов, но только в том случае, если возможен ремонт места вырезки. Металлографические анализы и механические испытания образцов из вырезанных участков сварных соединений, произведенные в специальной лаборатории, дают достоверные сведения о качестве сварных соединений.

Для контроля качества сварных швов и соединений применяют современные физические методы (рентген, гамма-лучи или ультразвук). Однако в условиях строительной площадки указанные методы контроля весьма дороги, а некоторые из них представляют опасность для здоровья окружающих.

Принимают сварные соединения узлов примыканий сборных железобетонных элементов крупнопанельных зданий, если они соответствуют требованиям СН 393-78. Сварные швы и соединения принимают производитель работ, мастер или инженер по сварке (в необходимых случаях привлекаются работники лаборатории) ежедневно в конце смены путем наружного осмотра. Результаты приемки фиксируются в журнале производства сварочных работ с указанием характера и типа соединения, его номера, этажа и фамилии сварщика.

Все принимаемые сварные соединения, размеры стальных соединительных накладок, а также размеры и качество сварных швов проверяют наружным осмотром и обмером. При осмотре устанавливают отсутствие видимых внешних дефектов. Отклонения в размерах сварных соединений не должны превышать указанных в табл. 1.44  допустимых значений.

Таблица 1.44

Допустимые отклонения в размерах и качестве сварных соединений, выполняемых при монтаже сборных железобетонных конструкций.

Смещение оси круглых накладок относительно оси стержней при односторонних швах ±0,1 d
Отклонение длины накладок сварных стыков ±0,5 d
То же, подкладок ±0,1 d
Смещение накладок от оси сварного стыка в продольном направлении (за исключением стыков со смещенными накладками) ±0,5 d
То же, подкладок и медных форм ±0,1 d
Перелом осей стержней в стыках Не более 3°
Смещение осей стержней в стыках при ванной сварке Не более 0,3 d
Смещение осей стержней в стыках при сварке с круглыми накладками Не более 0,1 d
Отклонение длины фланговых швов ±0,5 d
Высота флангового шва Не менее 0,2, но не более 4 мм
Отклонение ширины флангового шва ±0,5 d
Высота усиления шва в стыках с заваркой торцов и в стыках, выполненных ванной сваркой Не более 0,1 d
Трещины в швах и подрезы Не допускаются
Глубина непровара в корнях сварных стыков, выполненных с заваркой торцов стержней 0,1 d
Число пор и шлаковых включений:
на поверхности шва на протяжении 2d 3 шт.
в сечении шва не более 16 мм 2 шт.
в сечении шва более 16 мм 3 шт.
Средний диаметр пор и шлаковых включений:
на поверхности шва Не более 1,5 мм
в сечении шва не более 16 мм 1 мм
в сечении шва более 16 мм 1,5 мм

 

Защита закладных деталей и сварных соединений сборных железобетонных элементов от коррозии

Несмотря на тщательность заделки стыков во время монтажа здания, под влиянием деформаций панелей, суточных и сезонных изменений температуры наружного воздуха в зачеканке вертикальных швов наружных стен появляются трещины, в результате чего вода и воздух получают доступ к закладным деталям и соединительным планкам. При совместном воздействии влаги и агрессивных газов, содержащихся в воздухе, стальные соединения несущих и ограждающих конструкций жилых зданий подвергаются коррозии.

На интенсивность коррозии существенное влияние оказывают повышенная влажность воздуха внутри помещений (санитарных узлов, кухонь) и движение влаги в стене.

Одним из основных методов защиты от коррозии закладных деталей является нанесение цинкового покрытия. На многих домостроительных комбинатах организовано производство антикоррозионной защиты стальных закладных и соединительных деталей методом металлизации. Подлежащие металлизации детали подвергаются в специальных камерах пескоструйной обработке для очистки от ржавчины и придания им шероховатости. После обработки на поверхность наносится антикоррозионное покрытие путем распыления расплавленного цинка струей сжатого воздуха. Толщина этого покрытия на поверхности закладных и соединительных деталей – 200 мкм. На нижнюю часть закладных и соединительных деталей наносят слой толщиной 50–20 мкм.

При монтаже полносборных зданий соединение отдельных элементов, как уже отмечалось ранее, осуществляется путем приварки стальных пластин к закладным деталям изделий. Вновь образованные сварные швы следует очистить от шлака пескоструйным аппаратом или металлической щеткой, а затем нанести защитное цинковое покрытие толщиной не менее 200 мкм и довести толщину слоя на остальной поверхности стыка до 200 мкм. Металлизацию сварных швов следует производить в сухую погоду при положительной температуре воздуха.

Для нанесения на сварные швы и соединительные пластины слоя цинка в условиях строительной площадки пользуются портативными переносными электрометаллизационными аппаратами (ЭМ-ЗА или ЭМ-9) или газопламенными металлизаторами (УПН-6-63). В комплект переносной установки порошкового напыления УПН-6-63 входят горелка-металлизатор, бачок с цинковой пылью, ацетиленовый бачок, компрессор и соединительные рукава. При работе установки струя воздуха, вовлекающая частицы порошкообразного цинка, пропускается сквозь факел ацетиленовоздушного пламени. Частицы цинка, проходя через пламя, нагреваются до пластического состояния и при ударе о поверхность сварного соединения сцепляются с ней, образуя покрытие. По внешнему виду цинковое покрытие должно ровным слоем покрывать все соединения без пропусков и просветов.

Производитель работ и мастер проверяют тщательность выполнения антикоррозионной защиты стальных сварных соединений пооперационно: при подготовке поверхности к металлизации в процессе работ и после их окончания. На поверхности, подлежащей металлизации, не должно быть влаги, ржавчины и жировых пятен. После металлизации определяют качество покрытия, которое считается удовлетворительным, если оно имеет матовую металлическую поверхность и на нем нет вспучиваний, трещин или других дефектов. Толщину металлизационного покрытия измеряют магнитным толщиномером ИТП-1 или МТА-2.

Антикоррозионная защита сварных соединений может быть выполнена за счет покрытия их протекторным грунтом, который приготовляют из обычного эпоксидного (Э-4100) или перхлорвинилового (ХСЛ) лака или эпоксидных смол и наполнителя – цинковой пыли (80–95% по массе).

Для улучшения защитного действия и увеличения долговечности покрытия из протекторного грунта поверх него наносят слой битумного лака, стекла (методом распыления) или полимеров толщиной 0,2-0,5 мм. Защита протекторным грунтом выполняется только при сухой погоде и температуре не ниже 8°С. При других условиях защищаемая поверхность должна быть предварительно подсушена и прогрета.

Для предохранения сварных соединений и деталей от действия влаги до того, как они будут обетонированы основным защитным раствором, рекомендуется производить предварительную антикоррозионную защиту соединений и деталей путем окраски их специальными составами. Составы антикоррозионных обмазок указаны в табл. 1.45.

Таблица 1.45

Составы антикоррозионных обмазок, масс. ч.

Составляющие компоненты Обмазка
цементно-полистирольная цементно- перхлорвиниловая цементно-казеиновая
Портландцемент марки 400 130–200 100 100
Полистирольный клей 100
Песок молотый 20
Казеиновый клей марки ОБ (сухой) 8
Вода 38–40
Перхлорвиниловый лак 100

Эти составы рекомендуются для покрытия всех сварных соединений в местах сопряжения наружных и внутренних стен и во всех внутренних конструкциях независимо от их расположения.

Мастер и бригадир монтажников должны следить за тщательностью очистки сварных швов и прилегающих к ним мест от шлака и металлических брызг и после сдачи швов техническому надзору обеспечить в течение суток после окончания сварки предварительную антикоррозионную защиту сварных соединений.

Покрытие антикоррозионным составом следует выполнять за два раза: второй слой наносят после того, как первый немного подсохнет, т. е. через 1,5–2 ч. Антикоррозионное покрытие соединительных планок и стержней и всего сварного соединения в целом должно быть плотным и непрерывным.

Все покрытые антикоррозионным составом сварные соединения и стальные соединительные детали проверяет мастер, а затем их предъявляют для осмотра и приемки представителю технического надзора. Результаты приемки заносят в журнал сварочных работ и антикоррозионной защиты сварных соединений.

Стальные закладные детали и сварные соединения, расположенные в гнездах, бетонируют после приемки сварки и предварительной антикоррозионной защиты, но до монтажа конструкций следующего этажа. В качестве материала для бетонирования стальных закладных деталей и сварных соединений рекомендуются цементно-песчаные растворы состава 1:1,5 при В/Ц = 0,35–0,4 и подвижности смеси 4-6 см.

Сварные соединения в гнездах бетонируют, тщательно трамбуя раствор. Соединительные планки и стержни, расположенные на весу, бетонируют раствором со всех сторон. При заделке вертикальных колодцев стыков панелей наружных и внутренних стен утеплитель (минераловатные плиты, керамзитобетон) не доводят на 60 мм до соединительных планок и стержней, расположенных в горизонтальном шве. Этот зазор заполняют защитным раствором состава 1:1,5 так, чтобы планки и стержни были полностью закрыты им со всех сторон.

В домах с перекрытиями из многопустотных настилов анкеры из круглой стали, которыми настилы крепятся к наружным стенам, по всей длине заделывают 30-мм защитным слоем раствора. Зимой сварные соединения и стальные закладные детали защищают цементно-песчаным раствором состава 1:1,5 с добавкой нитрита натрия в количестве 5% по массе цемента. Нитрит натрия растворяют в воде, нагретой до 50–60 °С, в соотношении 1:1 (по массе) и хранят в стеклянной или металлической посуде. Антикоррозионный состав рекомендуется приготовлять на месте производства работ с применением подогретого до 50–60°С песка и воды температурой 60–80°С.

Качество антикоррозионных работ предварительно проверяют производитель работ или мастер, а при приемке – технический надзор заказчика и представитель авторского надзора. Сдача и приемка осуществляются поэтажно, результаты их оформляются соответствующими актами. В актах должны быть указаны состояние и качество предварительной и основной антикоррозионной защиты, а зимой, кроме того, температура наружного воздуха во время выполнения антикоррозионных работ.

Приемка полносборных зданий

Смонтированные конструкции каждого этажа подлежат приемке до начала монтажных работ на следующем этаже. Сдача смонтированных конструкций производится как в процессе монтажа (промежуточная сдача), так и после окончания всех монтажных работ.

Промежуточная сдача смонтированных конструкций производится отдельными участками: данный участок проверяют геодезическими инструментами, после чего окончательно закрепляют его элементы. Размеры участков должны быть достаточными для проведения инструментальной проверки и нормального развертывания последующих строительных и специальных работ. В табл. 1.46 и 1.47 приведены допустимые отклонения положения элементов от проекта при монтаже крупноблочных и крупнопанельных зданий.

Таблица 1.46

Допустимые отклонения положения отдельных элементов от проектного при монтаже крупноблочных зданий, мм

Разница в положении поверхностей двух
соседних блоков (провесы): на фасадах при гладких плоских блоках
2
на фасадах при наличии рустованных блоков 3
на внутренних поверхностях наружных, 2
внутренних стен
Отклонения от проектных размеров: по толщине стен
5
отметок обрезов и этажей 10
Разница в уровнях верхних поверхностей двух
соседних блоков: 3
по ширине простенков –5
по ширине проемов 5
по смещению осей смежных оконных проемов 10
Отклонения поверхностей крупноблочной
кладки от вертикали: на фасадах (на один этаж)
10
на фасадах (на все здание) 20
на внутренних поверхностях 10
(на всю высоту помещения)
Отклонения рядов кладки от горизонтали 5
на 10 м длины стены

 

Таблица 1.47

Допустимые отклонения при монтаже крупнопанельных, мм

Смещение относительно разбивочных осей:

осей фундаментных блоков    ±10

осей колонны в нижнем (верхнем) сечении±5

Отклонение в отметках верхних поверхностей    ±5

фундаментов

Смещение осей панелей стен и перегородок   ±4

в нижнем сечении

Отклонение плоскости панелей стен и перегородок±5

от вертикали в верхнем сечении

Разница в отметках:

опорных поверхностей стен и перегородок    10

в пределах выверяемого участка1

верхней поверхности панелей перекрытий 20

в пределах выверяемого участка

Отклонение по толщине горизонтальных швов   5

 

Участком считается часть здания между осями наружных панелей и между двумя смежными рядами внутренних панелей.

Для ряда типовых проектов полносборных домов в пояснительной записке разработаны так называемые «Условия поэтажной приемки», которыми надлежит руководствоваться, осуществляя контроль монтажа и приемки законченных элементов здания.

Правильность расположения осей смонтированных колонн, стен и перегородок относительно разбивочных осей здания проверяют промером фактических расстояний между осями смонтированных элементов. На каждые пять сдаваемых элементов необходимо выполнить один контрольный промер осей. Правильность отметок опорных поверхностей колонн, стен и перегородок проверяют нивелиром. Один контрольный промер делают на каждые 50 м2 площади сдаваемого участка. Отклонения смонтированных конструкций от вертикали проверяют одним контрольным замером на каждые 200 м3 строительного объема здания.

Одновременно с контрольными замерами при поэтажной приемке проверяют: сохранность и исправность тепло- и пароизоляции; сохранность отделки панелей; качество заделки стыков, сварки и антикоррозионной защиты; правильность расположения скрытых проводок, ниш, отверстий и пр.

Результаты поэтажной приемки смонтированных конструкций оформляют в специальном акте, к которому прикладывают следующие документы:

– исполнительные монтажные схемы по сдаваемому этажу или участку с указанием всех отклонений от проекта;

– журнал приемки отдельных монтажных стыков и сопряжений; журнал работ по заделке стыков в зимних условиях; результаты выборочных контрольных проверок.

В процессе возведения полносборных зданий необходимо регулярно контролировать монтажные работы и конструкции, скрываемые последующими работами, с составлением соответствующих актов, которые предъявляют при приемке смонтированного здания.

При приемке в эксплуатацию полносборного здания особое внимание обращают на качество работ, обеспечивающих прочность конструктивных элементов, пространственную жесткость здания, плотность стыков ограждающих конструкций, звукоизоляцию помещений от воздушного и ударного шумов, защиту от коррозии металлических связей между элементами сборных конструкций и инженерного оборудования, водонепроницаемость гидроизоляционного ковра кровли, плотность заполнения пазух между стенами подполья и откосами котлована.

При приемке в эксплуатацию крупнопанельных зданий, смонтированных зимой, дополнительно проверяют прочность раствора горизонтальных швов и стыков и бетона вертикальных стыков, соответствие фактической влажности панелей и их стыков проектной, состояние основания фундамента и степень уплотнения грунта при засыпке переборов.

На все санитарно-технические, электромонтажные и специальные работы Государственной приемочной комиссии предъявляются соответствующие акты о сдаче этих работ специальным организациям.
Окончательная приемка в эксплуатацию полносборного здания оформляется актом приемки. Строительная организация должна представить Государственной приемочной комиссии кроме указанных в действующем перечне следующие документы:

– паспорта или акты заводов-поставщиков, подтверждающие качество сборных железобетонных деталей и конструкций и соответствие их требованиям проекта и технических условий;

– поэтажные акты, определяющие состояние и качество заполнения горизонтальных и вертикальных стыков наружных ограждений;

– поэтажные акты, определяющие защиту от коррозии металлических закладных деталей;

– поэтажные акты на качество сварки узлов и соединений панелей и других элементов.

 

Карты технологического контроля

Монтаж железобетонных колонн одноэтажных и многоэтажных зданий

СНиП III-16-73, пп. 4.1, 4.5, 4.18, 4.23, 4.27, 5.5

Допускается: отклонение осей колонн одноэтажных зданий и сооружений в верхнем сечении от вертикали при высоте колонн Н, м: до 10 ±10 мм; свыше 10– 0,001Н, но не более 35 мм; разность отметок верха смежных колонн или опорных площадок (кронштейнов, консолей) – 10 мм.

Монтаж конструкций каждого вышележащего этажа (яруса) многоэтажного здания должен производиться после полного окончательного закрепления всех конструкций нижележащего этажа и достижения бетоном замоноличенных стыков несущих конструкций прочности, указанной в проекте, а в случае отсутствия такого указания – не менее 70% проектной.

Монтаж конструкций разрешается производить только после инструментальной проверки соответствия проекту планового и высотного положения фундаментов.

Установка конструкций на колонны, опирающиеся на фундаменты стаканного типа, допускается только после замоноличивания колонн в стаканах и достижения бетоном замоноличивания прочности, указанной в проекте, а при отсутствии таких указаний – не ниже 70% проектной.

Допускается: смещение осей или граней колонн в нижнем сечении относительно разбивочных осей или геометрических осей нижеустановленных конструкций ±5 мм;

Смещение осей колонн многоэтажных зданий и сооружений в верхнем сечении относительно разбивочных осей для колонн высотой, м: до 4,5 ±10 мм; свыше 4,5 ±15 мм.

Высотные отметки при монтаже колонн в стаканы фундаментов должны обеспечиваться за счет калиброванных армобетонных подкладок, прочность которых определена проектом, а также за счет применения специальных закладных фиксирующих устройств.

Не допускается вносить какие-либо изменения в конструкцию сварных узлов и соединений, а также применять подкладки, прокладки или вставки, не предусмотренные проектом, без согласования с проектной организацией. Процедура контроля монтажа железобетонных колонн описывается в табл. 1.48.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка мест установки колонн; приварка металлических деталей.

 

Заделка стыков колонн методом инъекции

СНиП III-16-73, п. 6.2, 6.3, 6.4

При заделке стыков должен преимущественно применяться метод механического нагнетания бетонной смеси.

Марка бетона или раствора должна быть указана в проекте. При отсутствии таких указаний марка бетона для стыков, воспринимающих расчетные усилия, а также обеспечивающих жесткость сооружения, должна быть не ниже марки бетона конструкций.

Заделка стыков раствором или бетонной смесью должна производиться после выверки правильности установки конструкций, приемки сварных соединений и выполнения противокоррозионных работ.

Не допускаются зазоры при герметизации пористой резиной.

Процедура контроля заделки стыков колонн методом инъекции описана в табл. 1.49.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка стыка к бетонированию (очистка торцов колонн от наплывов бетона, раствора, снега, наледи; очистка закладных деталей, арматуры от ржавчины и флюса); заполнение стыка раствором (выход раствора через контрольные отверстия в верхней части опалубки; давление раствора внутри опалубки); электропрогрев забетонированного стыка зимой (подъем и понижение температуры прогрева стыка).

 

Монтаж сборных железобетонных перекрытий из плоских плит

СНиП III-16-73, пп. 4.2, 4.15, 4.18. 4.41

Допускается смешение в плане плит перекрытий относительно их проектного положения на опорных поверхностях и узлах ферм и других несущих конструкций (вдоль опорных сторон плит) ±20 мм.

Допускается разность отметок опорных площадок, а также верха стеновых панелей каждого яруса или этажа в пределах выверяемого участка: при контактной установке 12 мм+2n, где n – рядковый номер яруса; при установке по маякам 10 мм.

Допускается разность отметок лицевых поверхностей двух смежных плит перекрытий (покрытий) в стыке 5 мм.

Не разрешается применение раствора, процесс схватывания которого уже начался. Конструкции, смещенные с растворной постели в период твердения раствора, должны быть подняты и после очистки опорных поверхностей от старого раствора вновь установлены на свежий раствор.

Укладка плит перекрытий на ранее смонтированные конструкции разрешается только после закрепления этих конструкций постоянными или временными креплениями, обеспечивающими восприятие монтажных нагрузок. Процедура контроля монтажных железобетонных перекрытий из плоских плит см. в табл. 1.50.

К скрытым относятся следующие работы: противокоррозионная защита анкеров (качество покрытия и ведение журнала противокоррозионной защиты); анкеровка панелей (соответствие анкеровки панелей требованиям проекта); замоноличивание стыков (чистота и увлажнение стыкуемых поверхностей, соответствие марки раствора или бетона проектной).

 

Монтаж ригелей

СНиП III-16-73, пп. 4.2, 4.10, 4.18, 4.35

Допускается: смещение осей ригелей и прогонов по нижнему поясу относительно геометрических осей опорных конструкций ± 5 мм; разность отметок верха смежных опорных площадок (консолей) 10 мм.

Допустимые отклонения в размерах площадок опирания и зазора между элементами конструкций oпpеделяются проектом.

Проектное положение балок, соединяемых между собой или с колоннами сваркой выпусков арматуры встык, должно обеспечиваться с учетом требуемой проектом соосности выпусков.

Выпуски арматуры не должны быть погнутыми; в случае необходимости правку следует производить способами, исключающими нарушение их проектного положения, а также скалывание бетона. Процедура контроля монтажа ригелей указана в табл. 1.51.

К скрытым относятся следующие работы: сварка закладных деталей в стыках (качество сварки; акты приемки сварных соединений; размеры швов; правильность ведения журнала сварочных работ).

 

Монтаж железобетонных ферм, балок

СНиП III-16-73, пп. 4.18, 4.34, 4.35, 4.38

Допускается: отклонение расстояний между осями ферм (балок) покрытий и перекрытий на уровне верхних поясов ±20 мм; смещение осей ферм (балок) по нижнему поясу, относительно геометрических осей опорных конструкций ±5 мм.

Вслед за монтажом первой пары стропильных ферм и в дальнейшем вслед за монтажом каждой очередной фермы следует производить монтаж связей и плит покрытия. Проектное положение ферм и балок должно обеспечиваться совмещением рисок, нанесенных на монтируемые и опорные конструкции.

Проектное положение балок, соединяемых между собой или с колоннами сваркой выпусков арматуры встык, должно обеспечиваться с учетом требуемой проектом соосности выпусков.

Процедура контроля монтажа железобетонных ферм описывается в табл. 1.52.

К скрытым относятся следующие работы: сварка закладных деталей в стыках (качество сварки; акты приемки сварных соединений; размеры швов; ведение журнала сварочных работ; тип электродов; соответствие конструкции стыка проекту).

 

Стык сборных железобетонных балок

СНиП III-16-73, пп. 4.18, 6.2, ГОСТ 10922, п. 2.26

Допускается: отклонение расстояний между осями балок покрытий ±20 мм и перекрытий в уровне верхних поясов ±20 мм; смещение осей балок по нижнему поясу относительно геометрических осей опорных конструкций ±5 мм.

Заделка стыков раствором или бетонной смесью должна производиться после выверки правильности установки конструкций, приемки сварных соединений и выполнения противокоррозионных работ.

Допускается разность отметок верха смежных колонн опорных площадок – 10 мм.

Не допускается бетонирование конструкций до получения результатов контроля сварных соединений выпусков стержня в стыках этих конструкций.

Процедура контроля стыка сборных железобетонных балок указана в табл. 1.53.

К скрытым относятся следующие работы: сварка стыков арматуры; армирование стыка; подготовительные работы (совпадение осевых рисок опирания балок с рисками колонн; площадь опирания; сварка закладных деталей и плотность их примыкания; соответствие отметок опорных площадок проектным; соосность выпусков арматуры и состояние ее поверхности; геометрические размеры стыка; подготовка к бетонированию; акты приемки сварных соединений).

 

Монтаж подкрановых балок

СНиП III-16-73, пп 4.12, 4.18, 4.34, 4.35

Проектное положение стропильных ферм и балок должно обеспечиваться совмещением рисок, нанесенных на монтируемые и опорные конструкции. Проектное положение балок, соединяемых между собой или с колоннами сваркой выпусков арматуры встык, должно обеспечиваться с учетом требуемой проектом соосности выпусков.

Допускается смещение осей балок по нижнему поясу относительно геометрических осей опорных конструкций ±5 мм. Приемка монтажных работ производится после закрепления всех узлов конструкций проектными креплениями.

Допускается разность отметок верха колонн в пределах выверяемого участка при установке по маякам – 10 мм.

Установка монтируемых конструкций в проектное положение должна производиться по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т. п.). Конструкции, имеющие специальные закладные или другие фиксирующие устройства, устанавливаются по этим устройствам.

Допускается отклонение расстояний между осями балок покрытий и перекрытий на уровне верхних поясов ±20 мм.

Процедура контроля монтажа подкрановых балок см. в табл. 1.54.

 

Монтаж блок-комнат

СНиП III-16-73, пп. 4.18, 4.46, 4.47

Установку объемных блоков жилых и общественных зданий в плане следует осуществлять по рискам установочных осей, нанесенным при поэтажной разбивке на специальных марках. Установка объемных блоков относительно вертикали должна производиться в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. При установке объемных блоков должно обеспечиваться соединение выпусков размещаемых в них инженерных коммуникаций.

Допускается смещение осей или граней объемных блоков в нижнем сечении относительно разбивочных или геометрических осей установленных конструкций ±5 мм.

Процедура контроля монтажа блок-комнат указана в табл. 1.55.

К скрытым относятся следующие работы: сварка монтажных узлов и заделка стыков (соответствие проекту порядка сварки и типа применяемых электродов; размеры швов; качество зачистки швов; соответствие заделки швов между блоками проекту; соответствие теплоизоляции, воздухо- и водонепроницаемости вертикальных и горизонтальных швов нормативным требованиям; качество противокоррозионного покрытия; надежность и качество швов; бетонирование и герметизация стыков).

 

Монтаж сантехкабин

СНиП III-16-73, пп. 4.18, 4.46, 4.47

Допускается смещение осей или граней объемных блоков в нижнем сечении относительно разбивочных осей и геометрических осей нижеустановленных конструкций ±5 мм.

Установку объемных блоков жилых и общественных зданий в плане следует осуществлять по рискам установочных осей, нанесенным при поэтажной разбивке на специальных марках. Установка объемных блоков относительно вертикали должна производиться в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. При установке объемных блоков должно обеспечиваться соединение выпусков размещаемых в них инженерных коммуникаций.

Порядок контроля монтажа сантехкабин описан в табл. 1.56.

К скрытым относятся следующие работы: сварка монтажных узлов и заделка стыков (соответствие проекту порядка сварки и типа применяемых электродов; размеры швов; качество зачистки швов; соответствие заделки швов между кабинами проекту; соответствие теплоизоляции, воздухо- и водонепроницаемости вертикальных и горизонтальных швов нормативным требованиям; качество противокоррозионного покрытия; надежность и качество швов; бетонирование и герметизация стыков).

 

Монтаж сборных железобетонных стен  и перегородок

СНиП III-16-73, пп. 4.18, 4.32

Допускается разность отметок верха стеновых панелей каждого яруса или этажа в пределах выверяемого участка: при контактной установке 12 мм+2n (где n – порядковый номер яруса); при установке по маякам – 10 мм.

Допускается смещение осей или граней панелей стен в нижнем сечении относительно разбивочных осей или геометрических осей нижеустановленных конструкций ±5 мм.

Допускается: отклонение отметок верхних опорных поверхностей элементов фундаментов – 10 мм; отклонение плоскостей стеновых панелей в верхнем сечении от вертикали (на высоту этажа или яруса) ±5 мм.

Постоянное крепление панелей к колоннам в каркаснo-панельных зданиях должно производиться сразу после установки каждой панели.

Порядок контроля монтажа сборных железобетонных стен и перегородок указан в табл. 1.57.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка опорных поверхностей фундаментов (выполнение гидроизоляции); монтаж железобетонных стеновых панелей и перегородок (высота подкладок под перегородочные панели; наличие в стенах антисептированных вкладышей для крепления перегородок); сварка закладных деталей (соответствие проекту порядка сварки и типа применяемых электродов; размеры швов; качество зачистки швов); сварка и противокоррозионная защита; заделка стыков (качество заделки и герметизации наружных швов).

 

Герметизация стыков бутилкаучуковой мастикой в крупнопанельных зданиях

РСН 186-73, пп. 3.6, 4.4, 4.7, 4.16, 4.27  СНиП III-16-73, пп. 6.11, 6.13

При укладке мастик в вертикальных стыках без упругой подосновы для предотвращения прилипания герметика к раствору замоноличивания рекомендуется устраивать противоадгезионный слой.

В качестве упругой подосновы могут использоваться уплотнительные прокладки из пороизола, гернита или антисептированного пенькового каната. Мастика может укладываться как снаружи, так и внутри устья стыка. Нанесение мастики снаружи разрешается только для стыков панелей наружных стен, расположенных выше первого этажа. При этом мастика окрашивается в светлые тона. Герметизирующую мастику, уложенную в стыки, следует защищать непосредственно после ее укладки раствором или материалами, создающими на поверхности мастики покрытия, предохраняющие от неблагоприятных внешних воздействий.

Перед нанесением праймера устье стыка должно быть тщательно очищено от пыли, раствора и других загрязнений металлическими щетками с последующей продувкой сжатым воздухом от компрессора с делителем. Приготовленный рабочий состав праймера подлежит использованию в течение 1,5–2 ч.

При температуре 20±5°С рабочий состав мастики должен быть уложен в стыки до начала его вулканизции, т. е. не более чем за 6–10 ч – в зависимости от температуры окружающего воздуха. Повышение температуры воздуха сокращает срок пригодности состава к укладке.

Мастика наносится в стыки между панелями непрерывно и равномерно валиком с помощью деревянной или металлической расшивки и шпателя. Толщина наносимого слоя мастики по оси шва должна быть более 20 и не менее 15 мм.

Не допускается нанесение герметизирующих мастик на влажные поверхности, предварительно не огрунтованные специальными составами.

Порядок герметизации стыков бутилкаучуковой мастикой в крупнопанельных зданиях в табл. 1.58.

К скрытым относятся следующие работы: подготовка поверхности стыка для нанесения праймера; покрытие поверхности стыка праймером; заполнение стыка мастикой.

 

Устройство армированных кирпичных перегородок

СНиП III-В.4-72, табл. 8, пп. 2.6, 2.10, 3.5, 3.15

Допустимые отклонения: по толщине –  +10 мм; поверхностей и углов кладки от вертикали: на один этаж – 10 мм; на все здание – 30 мм; по смещению осей конструкции 10 мм, рядов кладки от горизонтали на 10 м длины стены – 15 мм.

При выполнении кладки впустошовку глубина незаполненных раствором швов с лицевой стороны допускается не более 15 мм. Допускается толщина горизонтальных швов кладки не менее 10 и не более 15 мм.

Допускаются неровности на вертикальной поверхности кладки, обнаруженные при накладывании двухметровой рейки: оштукатуриваемой – 10 мм; неоштукатуриваемой – 5 мм.

Допускается толщина вертикальных швов 10 мм, а отдельных вертикальных швов – не менее 8 и не более 15 мм. Толщина швов в кладке должна превышать диаметр уложенной арматуры на 4 мм при соблюдении средней толщины шва для данной кладки.

При отсутствии указаний в рабочих чертежах сопряжение тонких (в 1/2 и 1 кирпич) стен со стенами большей толщины при возведении их в разное время допускается выполнять посредством устройства в последних пазов, в которые заводятся тонкие стены. Сопряжение тонких стен со столбами допускается производить путем устройства в столбе вертикальной штрабы или выпуска арматурных стержней, закладываемых в кладку столба.

Порядок контроля устройства армированных кирпичных перегородок см. в табл. 1.59.

К скрытым относятся следующие работы: армирование кладки; устройство звукоизоляции.

 

Устройство мусоропроводов

СНиП III-28-75, пп. 3.161, 3.164, 3.165, 4.48, 4.50

Стык кожуха клапана со стволом должен быть плотным, без внутреннего порога, выступов и неровностей изнутри.

Отклонение ствола мусоропровода от вертикали – не более 2 мм на 1 м высоты и не более 25 мм на всю высоту ствола. Стыки стволов мусоропроводов должны быть газоводонепроницаемыми; уступы, наплывы, заусенцы и щели не допускаются.

Порядок контроля устройства мусоропроводов указан в табл. 1.60.

 

Установка нагревательных приборов (радиаторов)

СНиП III-28-75, пп. 3.69, 3.71, 3.72, 3.78

Совмещение вертикальных осей симметрии нагревательных приборов и оконных проемов не обязательно.

Край нагревательного прибора со стороны стояка не должен выходить за пределы оконного проема.

Допускается: заделка кронштейнов в каменные стены перпендикулярно к плоскости стены на глубину не менее 100 мм (без учета толщины слоя штукатурки).

Допускается установка радиаторов на расстояниях: от нижней поверхности подоконных досок – не менее 50 мм; от поверхности штукатурки стены – не менее 25 мм; от пола – не менее 40 мм. Допускается в помещениях лечебно-профилактических, санаторно-курортных и детских учреждений: от поверхности штукатурки – не менее 60 мм; от пола – не менее 100 мм.

Не допускается применение деревянных клиньев при заделке кронштейнов.

Порядок контроля за установкой радиаторов указан в табл. 1.61.

 

Установка стояков отопления при однотрубной системе

СНиП III-28-75, пп. 3.7-3.9, 3.11, 3.14

Допустимые отклонения: стояка от вертикали на 1 м длины трубопровода – не более 2 мм, при расстоянии 150 мм от кромки оконного проема до отопительного стояка – ±50 мм с устройством подводок к радиатору длиной не более 400 мм.

Допустимые отклонения: при расстояниях 35 и 50 мм от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированного стояка при диаметре труб: до 32 и от 40 до 50 мм –  ±5 мм.

Допускается: расстояние от магистрали до установленного на стояке или ответвлении вентиля (крана) – не более 120 мм; крепления стояков в производственных зданиях – через 3 м.

Не допускается крепление трубопроводов на деревянных пробках.

Порядок контроля установки стояков отопления описан в табл. 1.62.

 

Монтаж клееных деревянных полурам

СНиП III-19-76, табл. 2, п. 4.12

Допустимые отклонения: конструкций от вертикали ±0,2% высоты конструкций; отдельных сжатых элементов конструкции от проектного положения – 1/300 длины элемента; в расстояниях между осями конструкций ±10 мм.

Полурамы должны быть выверены по контрольным рискам на фундаментах и монтажной вышке и соединены в коньковом узле.

Допускается смещение центра опорных узлов от центра опорных площадок ±10 мм.

Порядок контроля монтажа клееных деревянных полурам см. в табл. 1.63.

К скрытым работам относятся: монтаж деревянных полурам; сварка закладных деталей в стыках; противокоррозионная защита

Гидроизоляционные работы

 

Назначение и виды гидроизоляции

Основное назначение гидроизоляции – защита строительных конструкций, зданий и сооружений от воздействия воды. Вид гидроизоляционной конструкции, ее материалы и последовательность выполнения предусматриваются проектом здания и требованиями СНиП III-20-74. Просчеты, допущенные при устройстве гидроизоляции, могут привести к снижению эксплуатационных качеств возведенного здания. Дефекты гидроизоляционных работ очень трудно, а иногда и невозможно устранить без больших материальных и трудовых затрат.

Необходимо, чтобы перед началом гидроизоляционных работ в подвальных помещениях жилого здания уровень грунтовых вод находился не менее чем на 50 см ниже самых низких отметок гидроизоляции. Этот уровень непрерывно поддерживают от начала гидроизоляционных работ до полного их завершения, для чего принимают меры по водопонижению или водоотведению с помощью насосов или устройства дренажа. При механической откачке грунтовых вод следят за их уровнем и фиксируют его в журнале, прилагаемом к актам на приемку работ. Откачивать воду, если при этом вместе с водой выносится грунт, не допускается. Для отвода поверхностных вод территория вокруг изолируемого здания должна быть заранее спланирована так, чтобы вода не попадала в котлован или траншею. Для осушения котлованов устраивают специальные ямки и канавы, соблюдая при этом необходимый уклон осушаемой площади.

При подготовке к гидроизоляционным работам необходимо, чтобы закладные части трубопроводов всех видов в фундаментах и в стенах подвалов были своевременно установлены в предусмотренные проектом отверстия с выверкой их отметок и мест расположения, а также проверить правильность устройства деформационных швов изолируемого здания.

Деформационные швы изолируемых конструкций жилых зданий заполняют эластичной мастикой (резинобитумной смесью, легкоплавким битумом БН-50/50 с волокнистым наполнителем), а затем перекрывают рекомендуемым изоляционным материалом. Вертикальные деформационные швы заполняют эластичной мастикой постепенно (участками по высоте не более 50 см), по мере возведения изолируемых конструкций.

 

Требования к качеству гидроизоляционных материалов

Гидроизоляционные работы выполняют с применением горячих и холодных битумных мастик, рулонных битумных и других материалов.

При контроле гидроизоляционных работ прежде всего следует обратить внимание на качество применяемых материалов. Все поступающие на строительство материалы должны иметь заводской паспорт. При отсутствии паспорта производитель работ отбирает среднюю пробу поступившего для гидроизоляции материала, направляет ее на испытание в строительную лабораторию, где определяют качество этих материалов путем испытания их в соответствии с методикой действующих стандартов.

Температура размягчения битума для обмазочной гидроизоляции должна быть на 20-25°С выше максимальной температуры изолируемых поверхностей или окружающей среды, но не ниже 40°С. В качестве наполнителей применяют асбест VI или VII сорта, цемент любой марки, не содержащий комков, или минеральный порошок (например, известняк молотый, пылевидную золу ТЭЦ) с крупностью частиц не более 0,15 мм.

Для гидроизоляции широко применяют холодные битумные мастики, которые должны быть однородными, без включения не покрытого битумом наполнителя и без отстоя, который не может быть устранен при перемешивании мастики.

При высоком уровне грунтовых вод для фундаментов и стен подвалов предусматривается оклеечная гидроизоляция, которую выполняют из нескольких слоев рулонных материалов: гидроизола, изола, бризола, рубероида, гидробутила, стеклорубероида, толя кровельного с песчаной посыпкой, толя кровельного беспокровного и других материалов на негниющей основе. Рулонные материалы (толь, рубероид, пергамин и гидроизол) должны поступать на склад обернутыми по всей ширине плотной упаковочной бумагой с наклеенной этикеткой, на которой указываются наименование и назначение данного материала и сведения о его свойствах. Рулоны должны состоять из одного полотна. В поступившей партии допускается наличие рулонов из составных полотен не более 5% общего числа. При этом в одном рулоне должно быть не более двух полотен, причем длина меньшего допускается не менее 5 м (для рубероида и толя с крупнозернистой посыпкой – 3 м). Полотно не должно иметь трещин, дыр, разрывов, складок и других дефектов.

Толь, рубероид, пергамин и гидроизол хранят в закрытом неотапливаемом помещении или под навесом. Не допускается хранить эти материалы на открытых площадках, а также вместе с легковоспламеняющимися материалами. Рулоны толя, рубероида и пергамина должны быть рассортированы по маркам и установлены вертикально на торец не более чем в два яруса по высоте. Рулоны гидроизола можно хранить в горизонтальном положении по пять рядов по высоте. При температуре выше 35°С толь и другие гидроизоляционные материалы в рулонах могут склеиться; во избежание этого летом следует предусмотреть защиту их от прямых солнечных лучей.

При температуре ниже 0°С толь и рубероид становятся ломкими, поэтому при низкой температуре развертывать рулоны толя и рубероида не рекомендуется, необходимо предварительно прогреть их в теплом помещении. Перед применением рулонных материалов производитель работ или мастер обязан проверить их качество.

Рулонные материалы должны удовлетворять следующим требованиям:

– не содержать светлых прослоек не пропитанной битумом основы;

– не слипаться в рулоне;

– легко раскатываться, не давая трещин;

– иметь показатели по прочности, гибкости, массе картона и привесу пропитки не менее указанных в соответствующих стандартах;

– наполнитель для покровного слоя должен соответствовать требованиям стандартов.
При производстве гидроизоляционных работ применяют асфальтовые растворы (пластичные смеси из асфальтового битума, пылевидного заполнителя и песка), изготовляемые при температуре около 180°С и укладываемые при температуре около 140°С. Качество асфальтовых растворов должно удовлетворять требованиям соответствующих технических условий.

 

Контроль производства гидроизоляционных работ

В процессе производства гидроизоляционных работ контролируют качество применяемых материалов, технологию производства и готовую гидроизоляцию на отдельных этапах ее устройства. Результаты проверок заносят в журнал, где фиксируются допущенные недочеты и методы их устранения, а на скрытые работы составляют акт.

Окрасочная гидроизоляция. Данный вид гидроизоляции выполняют путем окраски изолируемых  поверхностей горячими битумами или битумными мастиками, разжиженными битумами и материалами на основе синтетических смол и пластмасс. Рекомендуется готовить битумные и дегтевые материалы (например, эмульсии) централизованно и доставлять их к месту работ в плотно закрытой таре.

Мастер или лаборант должен следить за тем, чтобы готовая эмульсия была однородной и не имела комков и нитей битума. Отклонения в составе эмульсии по плотности, содержанию воды и вязкости допускаются не более 5% установленной нормы для ее состава. Хранят битумную эмульсию при положительной температуре в плотно закрытых емкостях; при хранении дольше одного месяца ее необходимо периодически (1-2 раза в месяц) перемешивать. Битумные горячие мастики и другие материалы перед применением осматривают и производят лабораторные испытания.

Прочность и надежность окрасочной гидроизоляции обеспечиваются в том случае, если она достаточно глубоко проникла в пористое (бетонное или каменное) основание. Поэтому перед нанесением окрасочной гидроизоляции производитель работ или мастер должен проследить за тем, чтобы поверхности железобетонных, каменных или кирпичных конструкций были тщательно очищены от грязи и пыли, раковины заделаны, а влажные места просушены.

Окрасочную гидроизоляцию наносят последовательно двумя, а лучше тремя слоями (не считая грунтовки) толщиной по 0,5–2 мм. Каждый последующий слой наносят только после отвердения предыдущего и проверки его качества. Толщина окрасочного гидроизоляционного слоя должна соответствовать требованиям проекта.

Толщина окрасочной гидроизоляции на вертикальных и наклонных поверхностях зависит от вида конструкции, ее материала и температуры воздуха. Толщина гидроизоляции на горизонтальных и слабонаклонных к горизонту участках может быть увеличена, если есть опасность нарушения целостности гидроизоляции во время производства работ. В местах перегибов, пересечений и над деформационными швами окрасочную изоляцию необходимо усиливать, используя сетки, стеклоткань и другие материалы.

Температура горячих битумных мастик перед употреблением должна быть около 180–200°С, измеряют ее не менее двух раз в смену специальным термометром.

Для нанесения окрасочной гидроизоляции механизированным способом применяют шестеренчатые насосы или аппараты, работающие на сжатом воздухе. При ручной окраске горячими битумами, асфальтовыми мастиками и разжиженными битумами пользуются фибровыми, травяными и волосяными кистями; кисти из пакли и рогожи применять не следует. Окраску производят сверху вниз полосами шириной 1–2 м, при этом соседние полосы перекрывают на 20–25 см.

Проверяя качество окрасочной гидроизоляции, необходимо следить, чтобы на изолированной поверхности не было раковин, трещин, вздутий и отслоений. Дефектные места очищают от гидроизоляции и после просушки покрывают несколькими слоями того же материала.

Гидроизоляция из холодных битумных мастик. Этот вид гидроизоляции применяют для частей зданий и сооружений, защищенных от атмосферных воздействий и особенно от прямых солнечных лучей.

Свойства мастик по степени подвижности, водоне-проницаемости, водостойкости, термостойкости, сопротивлению механическим воздействиям устанавливаются строительной лабораторией путем подбора.

Перед нанесением холодной мастики поверхности изолируемых конструкций очищают так же, как и перед нанесением горячего битума, кроме того, части зданий (стены подвалов, фундаменты), расположенные выше уровня грунтовых вод, увлажняют, поливая водой.

Холодные битумные мастики наносят на вертикальные поверхности обычно в два-три слоя по 5–7 мм каждый (снизу вверх полосами высотой до 2,5 м по захваткам не более 20 м), а на горизонтальные поверхности – слоями по 7–10 мм. Сопряжения ярусов и захваток в каждом слое осуществляются внахлестку на ширину не менее 20 см. Каждый последующий слой мастики наносят, не дожидаясь полного высыхания предыдущего: в сухую жаркую погоду – через 1–2 ч, а при температуре 5-10°С и высокой влажности – через 24 ч. Не допускаются большие перерывы, в течение которых промежуточный слой может загрязниться. Не рекомендуется наносить последующий слой мастики на полностью высохший предыдущий, так как при этом сцепление двух слоев резко снижается. В таких случаях затвердевший промежуточный слой с вертикальных поверхностей счищают, а затем вновь наносят мастику до проектной толщины.

Качество нанесенной гидроизоляции проверяют после ее высыхания. Путем осмотра проверяют непрерывность слоя мастики и наличие видимых дефектов (трещин, механических повреждений, потеков). Легким простукиванием слоя гидроизоляции деревянным молотком выявляют наличие отслоений. Толщину слоя мастики измеряют щупом (один прокол на каждую изолируемую плоскость или на каждые 25–30 м2).

Литая асфальтовая гидроизоляция. Литую асфальтовую гидроизоляцию получают путем разлива и разравнивания (для горизонтальных поверхностей) или путем заливки расплавленной асфальтовой смеси в пространство между изолируемой поверхностью и защитной стенкой (для вертикальных поверхностей). Составы асфальтобетонных смесей должны отвечать требованиям проекта и подбираться строительной лабораторией.

При проверке качества асфальта и дегтебетона необходимо следить за однородностью и равномерностью распределения зерен заполнителя в вяжущем. Приготовление смесей должно осуществляться на заводе; как исключение при небольших объемах работ можно допускать варку смеси на месте производства работ в специальных котлах. Температура в котле для асфальтовой смеси должна быть в летний период 180–200°С, в зимний – 200–220°С, а для дегтебетонной – соответственно 140–150 и I50–160°С. Температура смесей систематически проверяется.

Перед нанесением литой асфальтовой гидроизоляции необходимо проверить качество подготовки поверхностей. Поверхность (основание) должна быть выровнена, тщательно очищена от мусора и пыли, высушена и огрунтована холодной грунтовкой. Предельная толщина слоя листового асфальта, укладываемого одновременно вручную, «под валек», не должна превышать 30 мм. При большей толщине покрытие наносится в несколько слоев, укладку литых смесей производят полосами шириной не более 2 м, ограниченными рейками, которые служат метками при укладке покрытия. Мастер, проверяя качество выполнения гидроизоляции, обязан следить, чтобы стыки асфальтовой листовой гидроизоляции выполнялись с перекрытием швов не менее чем на 150 мм и заглаживались горячими утюгами.

При возобновлении работ после перерыва края ранее уложенной изоляции ровно обрубают, разогревают горячей смесью, которую затем убирают, стык закрашивают битумом и работа продолжается. Правильно выполненный стык должен быть незаметным. В процессе производства работ необходимо следить за тем, чтобы второй слой наносился при еще не полном остывании первого слоя. После укладки второго слоя его посыпают песком и укатывают легким катком или уплотняют поверхностным вибратором. Для повышения водонепроницаемости поверхность литой гидроизоляции перед засыпкой грунтом рекомендуется покрасить за один раз горячей асфальтовой мастикой с добавкой 10% асбеста VI сорта.

Сразу после устройства и проверки качества асфальтовую гидроизоляцию следует покрывать в соответствии с проектом защитной конструкцией. Места покрытия, обладающие пониженной прочностью, имеющие трещины, раковины, расслоения и пр., необходимо вырубить, тщательно очистить и заделать горячей смесью с соблюдением всех требований, предъявляемых к ее укладке и уплотнению.

При выполнении литой асфальтовой гидроизоляции вертикальных поверхностей проектом обычно предусматривается устройство щели между сооружением и защитной стенкой. Перед началом работ щель необходимо очистить от мусора и просушить, чтобы предупредить возникновение дефектов в изоляции. Щель должна быть непрерывной по всему фронту изолируемой конструкции или сооружения. Внешнее защитное ограждение связывают с основным сооружением анкерами, на которых в полости заливки закрепляют розетки из склеенных между собой полосок рулонного гидроизоляционного материала, а концы розеток должны быть введены в гидроизоляцию. Высота одновременной заливки должна составлять 30–50 см.

Для образования щели кирпичные и бетонные защитные стенки возводят ярусами, высоту которых назначают равной высоте одновременной заливки. Если высота яруса больше 50 см, в каждом из них предусматривают горизонтальный паз глубиной около 3 и высотой 10 см. Этот паз при заливке заполняется гидроизоляционным материалом и предупреждает сползание изоляционного слоя.

Для повышения сцепления гидроизоляции с изолируемой поверхностью сооружения и устранения возможного проникания воды в щель рекомендуется предварительно грунтовать бетонную поверхность сооружения разжиженным бетоном. Грунтовку следует производить за 12-24 ч до заливки щели гидроизоляционным материалом.

Оклеечная гидроизоляция. Оклеечную гидроизоляцию чаще всего применяют для подземных частей жилых, гражданских и промышленных зданий: на изолируемую поверхность наклеивают несколько слоев рулонных или плитных гидроизоляционных материалов (рубероид, стеклорубероид, толь, гидроизол, бризол, гидробутил).

Перед наклейкой тщательно контролируют качество поступивших на строительную площадку рулонных материалов и отбирают образцы для лабораторных испытаний.

Производитель работ вместе с лаборантом обязаны проследить за тем, чтобы рулонный материал перед наклейкой был подготовлен на специальной площадке: рулоны разворачивают и очищают их поверхность от посыпки. Тальковую посыпку втапливают (локализуют) в покровный слой рубероида путем обработки его зеленым маслом или керосином, наносимым распылителями. Слюдяную и крупнозернистую посыпки удаляют деревянными шпателями или жесткими щетками после предварительной обработки поверхности полотнищ растворителем, который до наклейки рулонов должен улетучиться.

Мятые места выправляют утюгом или горячей гладилкой. Случайные дефекты в покровном слое заплавляют. Подготовленный к применению оклеечный материал скатывают в рулон обработанной поверхностью наружу так, чтобы полотна не касались друг друга, обвязывают и хранят в вертикальном положении.

Гидроизоляционные работы можно начинать только после того, как производитель работ вместе с работником строительной лаборатории проверят качество поверхностей изолируемых конструкций. Поверхности изолируемых конструкций должны быть ровными (без впадин и бугров), сухими, очищенными от пыли и мусора. Ровность поверхности определяют путем прикладывания к ней контрольной двухметровой рейки. Если просвет между рейкой и основанием превышает 10 мм, то основание в этом месте необходимо выровнять: впадины заполнить цементным раствором, а выступы срубить. Впадины длиной до 10 мм можно выравнивать путем наклейки на горячую мастику кусков рулонного материала.

Тщательность просушки основания проверяют пробной наклейкой двух-трех кусков рулонного материала на 1 м2 поверхности и отрывом этих кусков после остывания мастики. Основание считается сухим, если при отрыве материал рвется.

Прямые и острые углы между смежными поверхностями изолируемых конструкций должны быть притуплены в виде фаски под углом 45° размером 10-12 см или закруглены (радиус закругления около 10 см).

При строительстве жилых бесподвальных зданий в целях защиты стен от капиллярной влаги устраивают простейший вид гидроизоляции: укладывают два слоя гидроизола, рубероида или другого рулонного материала на мастике между фундаментом и цоколем, а также на 100–150 мм ниже перекрытия в пределах цокольной части стены.

При наличии в жилых зданиях подвальных помещений, отметка пола которых ниже уровня грунтовых вод, устраивают изоляцию фундаментов и пола подвала.

Число слоев оклеечной изоляции предусматривается проектом. Оклеечную гидроизоляцию обычно выполняют из двух – пяти слоев рулонных или листовых гидроизоляционных материалов с помощью горячих мастик. Мастики применяют те же, что и при устройстве окрасочной гидроизоляции. Толщина слоя горячей мастики не должна превышать 2 мм. Для наклейки рулонных материалов с покровными слоями на горизонтальные поверхности допускается применение холодных кровельных мастик, толщина слоя которых не должна превышать 1 мм.

Оклеечную гидроизоляцию рекомендуется устраивать в сухую погоду при температуре воздуха не ниже 5°С. Контролируя качество выполнения гидроизоляции, необходимо следить за тем, чтобы рулонные материалы наклеивались на поверхности изолируемых конструкций с перекрытием каждым последующим полотнищем предыдущего не менее чем на 100 мм в продольных стыках и не менее чем на 150–200 мм в поперечных.

Швы нахлестки необходимо дополнительно прошпатлевать мастикой, отжатой при наклейке полотнища. Ни в одном слое не должно быть непроклеенных мест. Стыки полотнищ следует располагать вразбежку, швы смежных слоев не должны лежать друг под другом. Нельзя допускать наклейку рулонных материалов во взаимно перпендикулярных направлениях.

При наклейке рулонные материалы тщательно прижимают к основанию и к ранее наклеенным слоям деревянным шпателем с удлиненной ручкой. На горизонтальных поверхностях, подлежащих гидроизоляции, кроме того, слои рулонных материалов прикатывают катком массой 80-100 кг с мягкой обкладкой, а при пониженных температурах воздуха применяют электрокаток.

Вертикальные изолируемые поверхности оклеивают заранее нарезанными кусками рулонного материала (полотнищами) длиной по 1,5-2 м снизу вверх и тщательно их разглаживают. При большом объеме работ мастику, как правило, наносят механизированным способом, при малом объеме (менее 100 м2 на одном объекте) – вручную (щетками). Сначала мастику наносят на изолируемую поверхность, а затем на рулонный материал.

Изол и бризол на вертикальную поверхность наклеивают постепенно, раскатывая нарезанные куски с круглого сердечника и нанося мастику в зазор между изолируемой поверхностью и полотнищем.

Особенно тщательно следует выполнять гидроизоляцию в местах сопряжения смежных изолируемых поверхностей и примыкания гидроизоляции к компенсаторам и закладным частям. В этих местах наклеивают дополнительные (усиленные) слои гидроизоляции, ширина полотнищ дополнительных слоев должна быть не менее 15 см.

Соответствующие рулонные материалы, а также металлические листы и сетки для усиления изоляции обжимают или загибают по месту для придания им заданной формы. Когда оклеечная изоляция переходит с горизонтальной поверхности на вертикальную наружную поверхность стен, концы горизонтальной рулонной гидроизоляции наклеивают на временную защитную стенку высотой 1,2-1,5 м, устроенную по периметру сооружения до возведения несущих стен, или на края бетонной подготовки, выступающие за стенки на 0,5-0,6 м.

После возведения стен верхнюю часть защитной стенки или защитной стяжки на выступающих краях разбирают, а изоляцию продолжают по несущим стенам. Сопряжения полотнищ рулонных материалов (слоев) при продолжении изоляции выполняют послойно ступенчатым швом с нахлесткой концов полотнища не менее чем на 15 см.

Особое внимание следует обращать на качество приклейки последнего слоя и его поверхностную обработку. Последний слой оклеечной гидроизоляции из битумных рулонных материалов покрывают сплошным слоем горячей битумной мастики толщиной 2-2,5 мм, а затем посыпают его сухим горячим песком, который на горизонтальных поверхностях прикатывают.

Складки, воздушные пузыри, проколы и другие повреждения в слоях гидроизоляционного покрытия, обнаруженные после укатки, устраняют. Для этого в дефектном месте крестообразно разрезают слой гидроизоляции, отгибают разрезанные части и подклеивают заплату. На отремонтированное место приклеивают кусок рулонного материала такого размера, чтобы он покрывал разрезы на 20 см во все стороны.

Цементно-песчаная гидроизоляция. Этот вид гидроизоляции рекомендуется использовать при отделке поверхностей стен и потолков в помещениях с повышенной влажностью (например, санитарных узлах, ванных комнатах, кухнях, прачечных), а также для защиты фундаментов, резервуаров, приямков.

При отсутствии напора воды цементно-песчаную гидроизоляцию можно устраивать как с наружной, так и с внутренней стороны изолируемой конструкции, а в случае напора по возможности следует назначать гидроизоляцию с напорной стороны.

В последнее время при устройстве санузлов жилых зданий широкое распространение получила цементно-песчаная гидроизоляция с введением в раствор гидрофобизирующих и уплотняющих добавок (алюмината натрия, хлорного железа). Цементно-песчаные растворы с добавкой алюмината натрия или хлорного железа рекомендуется приготовлять небольшими порциями вблизи места работ.

Для приготовления цементно-песчаных растворов применяют портландцементы марок 300 и 400 или водонепроницаемый безусадочный цемент (ВВЦ) и обычные пески средней крупности. Цементно-песчаный раствор состава 1:3 (по объему) следует затворять 3%-ным раствором алюмината натрия или хлорного железа. Количество добавок раствора алюмината натрия к воде затворения зависит от его плотности (см. табл. 1.64):

Таблица 1.64

Плотность исходного раствора алюмината натрия, г/см3 1,44 1,41 1,38 1,35 1,32
Соотношение раствора алюмината натрия (по объему) и воды 1:10 1:9 1:8,5 1:8 1:7

 

Рабочая подвижность цементно-песчаного раствора – 2–4 см. Водонепроницаемую стяжку наносят на очищенное и смоченное водой бетонное основание слоем толщиной 3 см с подъемом по стене на высоту 10–12 см.

При гидроизоляционных работах в санузлах мастер должен следить за тем, чтобы цементные стяжки в течение первых трех суток периодически поливали водой. При настилке плиток необходимо стяжку предохранять от повреждений. Контроль качества гидроизоляционной стяжки в санузлах осуществляется путем заливки ее водой (толщина слоя воды 2–3 см) и наблюдением за состоянием гидроизоляции в целях обнаружения протечек.

Металлическая гидроизоляция. Данный вид гидроизоляции находит применение при больших напорах, если необходимо обеспечить постоянную сухость помещения, и при высокой (более 100°С) температуре изолируемой конструкции. Металлическая гидроизоляция выполняется из стальных листов толщиной 2–4 мм, иногда усиливаемых ребрами жесткости. Соединение листов между собой производится сваркой. Сварку листов рекомендуется выполнять внахлестку. Вертикальные стыки листов на стенах следует располагать вразбежку не ближе 500 мм один от другого. Металлические листы перед сваркой должны быть очищены от ржавчины.

Производителю работ или мастеру необходимо следить, чтобы металлическая гидроизоляция плотно прилегала к изолируемой конструкции и прочно прикреплялась к ней, а при возведении бетонных стен использовалась в качестве опалубки. В последнем случае листы следует приваривать к каркасу (арматуре) изолируемой конструкции. На горизонтальных поверхностях листы металла следует крепить с помощью анкеров, привариваемых к арматуре или заделываемых в бетон. При этом в листах должны быть выжжены отверстия диаметром в 2–3 раза больше диаметра анкера.

После сварки листов над отверстиями устанавливают фланцы, которые приваривают сплошным швом к листам и анкерам. Между плитой основания сооружения и листами оставляют зазор 2,5–3 см, для чего к листам должны быть приварены металлические уголки или листы следует укладывать на прокладках из полос стали, бетонных шашек и т. п. В зазор нагнетают цементный раствор (состава 1:3) под давлением не более 0,05 МПа. Нагнетание производят через заранее устроенные в металлических листах патрубки, которые затем заваривают. Металлическую изоляцию небольших приямков сваривают, устанавливают на место в готовом виде на подкладках или закрепляют анкерами. Зазор между изоляцией (если она внутренняя) и конструкцией заполняют цементным раствором указанного состава.

Поверхность уложенной металлической изоляции покрывают защитным слоем из бетона или железобетона. Контролируя качество выполнения металлической гидроизоляции, мастер должен лично проследить, чтобы все сварные швы изоляции до укладки бетона и заполнения зазора проверялись на водонепроницаемость (плотность) путем заполнения зазора между изоляцией и конструкцией или изоляции, сваренной в виде емкости, водой или сжатым воздухом, нагнетаемым под давлением более 1,4 эксплуатационного нормативного давления на изоляцию. Для проверки качества сварных швов их покрывают мыльной эмульсией, а затем производят нагнетание сжатого воздуха за изоляцию. Непроваренные места обнаруживают по пузырькам, появляющимся в слое мыльной эмульсии.

Обнаруженные дефекты подлежат тщательной зачистке и заварке. Металлическая гидроизоляция должна быть защищена от коррозии путем грунтовки и окраски в два-три слоя антикоррозионными составами.

Защитные ограждения гидроизоляции. Долговечность и высокое качество гидроизоляции могут быть обеспечены только при своевременном выполнении необходимых защитных ограждений. Сразу после проверки качества окрасочной или оклеечной гидроизоляции производится ее защита. С этой целью обычно на горизонтальных поверхностях устраивают цементные (состава 1:3 – 1:4) или асфальтовые стяжки толщиной 2–3 см.

На изоляционные покрытия вертикальных поверхностей предварительно наносят песок, затем их оштукатуривают цементным раствором на высоту до 2 м, а выше 2 м штукатурят по металлической сетке, укрепляемой в верхней части конструкции и выравниваемой на ковре путем промазки ее в отдельных местах битумом или мастикой.

Для сохранности гидроизоляции по наружному контуру здания предусматриваются защитные конструкции из кирпича, бетонных или железобетонных плит. Зазор между гидроизоляцией и защитной стенкой по мере возведения последней заполняют раствором марки 50 с подвижностью 12–13 см. Затем защитную стенку засыпают слоями грунта толщиной 10–12 см, тщательно уплотняя каждый слой.
Защита внутренней гидроизоляции осуществляется, как правило, железобетонной рубашкой, рассчитанной на восприятие гидростатического напора. Гидроизоляцию горизонтальных поверхностей защищают путем засыпки ее слоем гравия с зернами размером 5–15 мм, используемых в качестве дренажа. Толщина слоя засыпки должна быть не менее 50 мм. Укладывать гравий непосредственно по гидроизоляционному ковру без защитной стяжки не допускается.

 

Контроль гидроизоляционных работ в зимнее время

При производстве гидроизоляционных работ зимой прежде всего необходимо максимально приблизить склады материалов и установки для изготовления и подготовки материалов и полуфабрикатов к рабочим местам, а также приспособить узлы, транспортные средства, тару к зимним условиям. Кроме того, надо заготовить тепляки и защитить открытые рабочие места от ветра и попадания атмосферных осадков.

Устройство оклеечной, холодной асфальтовой и цементно-песчаной изоляции допускается при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С. Окрасочную гидроизоляцию можно производить при температуре до –20°С. Во время снегопада, гололеда, тумана и дождя гидроизоляционные работы следует прекратить, так как гидроизоляция, выполненная в этих условиях, будет низкого качества.

Зимой необходимо тщательно следить за тем, чтобы поверхности изолируемых конструкций перед нанесением окрасочной гидроизоляции были отогреты до положительной температуры. Нельзя допускать нанесение грунтовок и мастик, а также наклейку рулонных материалов на влажные поверхности, а также неочищенные от снега, наледи, инея.

Гидроизоляция из холодных мастик может выполняться при отрицательных температурах, но при соблюдении следующих условий: мастики должны иметь увеличенное на 3–5% содержание битума и повышенную подвижность, соответствующую 13–15 см погружения стандартного конуса.

В табл. 1.65 указана температура гидроизоляционных смесей при использовании зимой.

Таблица 1.65

Температура гидроизоляционных смесей при изготовлении и нанесении их в зимнее время

Смеси Температура, °С
при приготовлении при нанесении
Битумные мастики 220 180
Дегтевые мастики 160 140
Асфальтовые смеси 200 170

 

Гидроизоляция из горячих мастик и смесей горизонтальных и наклонных (не более 25%) поверхностей (в случае невозможности просушки этих поверхностей в зимнее время) выполняется по предварительно нанесенному на основание слою мастики, температура которой не ниже 5°С.

Рулонные материалы перед применением выдерживают в теплом помещении до приобретения ими положительной температуры и обрабатывают слаболетучим растворителем. Мастер и бригадир обязаны контролировать температуру гидроизоляционных смесей при их изготовлении и нанесении. Защитные стенки гидроизоляции зимой засыпают оттаявшим грунтом с тщательным послойным уплотнением.

 

Приемка гидроизоляционных работ

Гидроизоляционные работы на всех этапах являются скрытыми, поэтому их принимают поэтапно, с составлением соответствующих актов, в которых определяют качество выполненных работ и указывают на отсутствие дефектов гидроизоляции.

Промежуточной приемке подлежат прежде всего подготовленные под изоляцию поверхности до нанесения первого слоя гидроизоляции, а затем каждый слой – до нанесения последующего. Кроме того, в процессе производства гидроизоляционных работ необходимо принимать участки готовой изоляции, которые предстоит закрыть (грунтом, защитной стенкой). Особенно тщательно проверяют качество выполнения компенсаторов и деформационных швов, их приемку оформляют отдельным актом.

Приемка выполненных работ заключается в проверке изоляции, особенно в местах стыков и прохода трубопроводов, и в проверке качества примененных материалов по результатам лабораторных испытаний. В необходимых случаях производят инструментальную проверку и испытания вырезанных образцов изоляции.

Окончательно принимают гидроизоляционные работы на основе промежуточных актов, данных лабораторных испытаний, актов об устранении дефектов, обнаруженных при промежуточных приемках, и освидетельствования полностью оконченных работ.

В процессе окончательной приемки проверяют:

– соответствие конструкции проекту;

– непрерывность изолируемых слоев;

– плотность прилегания изоляции к защищаемой конструкции, а также каждого изолирующего слоя к смежному слою;

– отсутствие воздушных пазух и отслоений;

– тщательность заделки мест пропуска через изоляцию трубопроводов, кабелей;

– отсутствие острых углов и переломов;

– герметичность стыков;

– отсутствие механических повреждений, сползаний, трещин, просадки.

При приемке гидроизоляционных работ должны быть предъявлены следующие документы:

– акты на скрытые работы и промежуточной приемки;

– результаты испытаний гидроизоляционных материалов;

– акты инструментальной проверки (если она производилась);

– результаты испытаний образцов, вырезанных из гидроизоляции;

– журнал контроля качества работ и отдельных деталей гидроизоляции;

– исполнительные рабочие чертежи гидроизоляции.

Приемку готовой гидроизоляции оформляют актом.

 

Карты технологического контроля

Устройство оклеечной гидроизоляции

СНиП III-20-74, пп. 1.6, 4.3, 4.6, 4.7, 4.9, 4.19, 4.26

При выполнении гидроизоляционных работ поверхность каждого нанесенного слоя и готовая изоляция должны предохраняться от загрязнения, а изоляция вертикальных и наклонных поверхностей – от оползания путем устройства защитных стенок.

Вертикальные изолируемые поверхности оклеивают заранее нарезанными кусками рулонного материала (полотнищами) длиной не менее 1,5–2 м снизу вверх с тщательным разглаживанием.

Не допускается: устройство стыков в местах, труднодоступных для производства работ; пузыри, потеки и наплывы; вздутия.

Оклеечная гидроизоляция, выполняемая при температуре воздуха +25°С, должна быть защищена в процессе работ от сползания (путем защиты от непосредственного воздействия источника тепла).

Оклеечная рулонная гидроизоляция наносится на изолируемую поверхность путем послойного наклеивания полотнищ горячими или холодными мастиками при толщине каждого слоя мастики 1–2 мм. Последний слой при отсутствии специальных указаний в проекте должен покрываться сплошным слоем горячей битумной мастики толщиной 2 мм.

Допускаются: проколы и надрезы, служащие для контроля толщины и прочности сцепления гидроизоляции в количестве не более одного на 2 м2. Места проколов и порезов должны быть тщательно заделаны.

Допускаются: просветы между основанием под оклеечную гидроизоляцию и контрольной трехметровой рейкой на вертикальной поверхности и в направлении вдоль уклона не более 10 мм. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

В табл. 1.66 описана процедура контроля устройства оклеечной гидроизоляции.

К скрытым работам относятся: подготовка изолируемой поверхности.

 

Устройство окрасочной гидроизоляции

СНиП III-20-74, пп. 1.6, 1.14, 1.19, 1.20, 1.21, 4.1, 4.22, 4.25

При производстве изоляционных работ следует применять холодные мастики с температурой не более +70°С, горячие мастики с температурой +160–180°С. В зимнее время указанные температуры следует повышать не более чем на 10–20°С.

В зимнее время изоляционные работы с применением органических вяжущих материалов (битумов и дегтей) разрешается выполнять на открытом воздухе при температуре не ниже –20°С.

Изоляция из холодных мастик может выполняться при отрицательных температурах и в дождливую погоду с соблюдением следующих условий: мастики должны содержать повышенное на 3–5% количество битума; мастики должны иметь повышенную подвижность, соответствующую 13–15 см погружения стандартного конуса; в состав мастики при работах в дождливую погоду следует дополнительно вводить 3–4% пылевидного наполнителя.

Окрасочная гидроизоляция в виде битумных горячих или холодных мастик, а также мастик, приготовленных на основе синтетических смол, должна наноситься равномерно по всей изолируемой поверхности не менее чем в два слоя, толщиной около 2 мм каждый; последующий слой может наноситься только после отвердения и просушки ранее нанесенного.

Допускается просвет между основанием под окрасочную изоляцию и трехметровой контрольной рейкой на вертикальной поверхности и в направлении вдоль уклона не более 10 мм. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

Сопряжение окрасочной гидроизоляции с оклеечной осуществляется наклейкой всех слоев оклеечной гидроизоляции на окрасочную на полосе шириной не менее 0,5 м с дополнительным нанесением окрасочной гидроизоляции на место сопряжения.

Основания под изоляцию с применением вяжущих материалов на открытом воздухе в зимнее время должны быть очищены от инея, снега и наледи, просушены до 5% влажности и прогреты до температуры не ниже +5°С. Прогреваться должны также поверхности каждого слоя перед укладкой следующего.

Не допускаются: вздутия, потеки и наплывы.

В табл. 1.67 приведен порядок контроля устройства окрасочной гидроизоляции.

К скрытым работам относятся: подготовка изолируемой поверхности.

Кровельные работы

Виды кровель

Требования к качеству кровельных материалов

Контроль производства кровельных работ

Приемка кровельных работ

Карты технологического контроля

 

Виды кровель

Кровля, как правило, состоит из двух слоев – водоизолирующего и защитного. Водоизолирующий слой является основным, он предназначен для защиты здания от атмосферных осадков. В зависимости от вида применяемых водоизолирующих материалов различают два вида кровель – ковровые и штучные. Ковровые кровли устраивают из рулонных материалов (рубероидно-толевых, пластмассовых); штучные – из листовых, плитных, дощатых и чешуйчатых материалов (асбестоцементных листов, черепицы, дерева).

Защитный слой кровли предохраняет водоизолирующий слой от механических повреждений. Его выполняют обычно окраской или посыпкой, а при плоских кровлях – укладкой бетонных, керамических или других плиток.

Долговечность кровельных покрытий в значительной степени зависит от вида и качества примененного материала.

 

Требования к качеству кровельных материалов

Производитель работ и мастер, осуществляя контроль качества кровельных работ, обязаны прежде всего обратить внимание на качество поступающих на строительную площадку материалов и правильность их хранения. При производстве кровельных работ применяют следующие материалы: рулонные битумные и дегтевые, холодные битумные и битумно-полимерные мастики, асбестоцементные листы, керамическую и цементно-песчаную черепицу, кровельную сталь и др.

Рулонные материалы, применяемые при производстве кровельных работ, подразделяются на основные (с основой из картона, стеклоткани и др.) и безосновные, получаемые при прокатке на каландрах различных вяжущих с наполнителями или полимерными добавками. К основным материалам относятся рубероид, наплавленный рубероид, стеклорубероид, пергамин, толь, гидроизол, дегтебитумные и гудрокамовые материалы, а к безосновным – изол рулонный и полимерные материалы (полиэтиленовая пленка).

Среди новых кровельных материалов следует назвать фольгоизол, представляющий собой рулонный двухслойный материал, который состоит из тонкой рифленой или гладкой фольги, покрытой с нижней стороны защитным битуминизированным составом. Фольгоизол – водонепроницаемый и долговечный материал, не требующий ухода в течение всего периода эксплуатации. В силу отражательной способности фольги температура нагрева солнечными лучами кровли из фольги примерно на 20°С ниже, чем температура аналогичных кровель черного цвета.

Для наклейки рулонных материалов, устройства гидроизоляционного слоя мастичных кровель и защитного слоя применяют битумные, битумно-резиновые, дегтевые и другие мастики.

Мастики бывают горячие, холодные и теплые. Они состоят из вяжущего и наполнителя. Холодные и теплые мастики в своем составе имеют растворитель (бензин, соляровое масло и др.).

Асбестоцементные изделия (кровельный шифер) завозят на строительную площадку в комплекте с фасонными деталями и крепежными материалами, упакованными отдельно. Принимая асбестоцементные изделия, мастер или бригадир при осмотре изделий отмечает отсутствие на них трещин, пробоин и сколов, так как изделия с указанными дефектами применять нельзя. Асбестоцементные изделия в виде волнистых листов обыкновенного (ВО), усиленного (ВУ) и унифицированного (УВ) профилей, а также волнистые листы СВ-40 хранят в закрытом помещении или под навесом уложенными горизонтально в стопы высотой не более 1 м.

Качество асбестоцементных изделий должно удовлетворять требованиям соответствующих стандартов. В случае необходимости качество асбестоцементных изделий проверяют в строительной лаборатории путем испытания образцов на прочность на изгиб, водопоглощение и морозостойкость.

Натуральная (керамическая и цементно-песчаная) черепица – прочный и долговечный кровельный материал. Черепичные кровли отличаются значительной крутизной скатов и высокой трудоемкостью выполнения, в связи с чем могут быть рекомендованы в основном для малоэтажного жилищного, гражданского и сельскохозяйственного строительства.

Кровельную сталь, согласно ТП-101-81, разрешается использовать только для изготовления карнизных свесов, желобов, водосточных труб и др., а также для ремонта крыш из листовой стали.

Для изготовления желобов, карнизных свесов применяют оцинкованную листовую сталь. В виде исключения разрешается применять и черную листовую сталь, которую необходимо предварительно прогрунтовать с обеих сторон олифой с добавлением железного сурика и просушить.

Кровельная сталь поступает на строительную площадку или в мастерские в пачках массой около 80 кг. Листы должны быть ровно обрезаны и иметь прямоугольную форму; поверхность их должна быть ровной, гладкой, без трещин, пленок и ржавых пятен. Отскакивание окалины не допускается. Хранить кровельную сталь следует в закрытых неотапливаемых складах.

 

Контроль производства кровельных работ

К кровельным работам следует приступить только после завершения монтажа и приемки конструктивных элементов чердачных скатных крыш. Контроль производства кровельных работ должен осуществляться в соответствии с рекомендациями СНиП III-20-74 «Кровли, гидроизоляция, пароизоляция и теплоизоляция».

Контролируя качество работ по устройству основания под кровлю, мастер обязан проследить за выполнением следующих требований:

– размеры и качество применяемых лесоматериалов и металлических деталей должны соответствовать проекту без каких-либо отклонений;

– все деревянные конструкции крыши, соприкасающиеся с каменными поверхностями, должны отделяться от них гидроизоляционными подкладками из двух слоев рубероида или толя;

– антисептирование и огнезащитная обработка древесины должны быть выполнены по техническим условиям и проекту;

– слуховые окна и приточно-вытяжная вентиляция чердачного помещения должны соответствовать запроектированным.

Поверхность основания должна быть ровной и жесткой. Просветы между поверхностью основания под кровлю из рулонных материалов и контрольной рейкой длиной 3 м не должны превышать 5 мм при прикладывании рейки вдоль ската и 10 мм – поперек ската. Просветы между поверхностью основания под кровлю из штучных материалов и контрольной метровой рейкой не должны превышать 5 мм в обоих направлениях. Просветы допускаются только плавно нарастающие, но не более одного на 1 м. Кроме того, необходимо проверять правильность уклона основания крыши, особенно в ендовах и разжелобках.

Уклономер состоит из опорной рейки длиной 500 мм и прикрепленной к ней рамки. В углу рамки между двумя планками имеется латунная ось, к которой подвешен маятник, груз которого перемещается между двумя направляющими с полукруглыми вырезами. На внутренней стороне выреза одной из направляющих наклеена шкала с делениями от 0 до 90°. Когда опорная рейка находится в горизонтальном положении, указатель маятника должен совпадать с нулевой отметкой шкалы.

Для определения уклона крыши опорную рейку уклономера устанавливают на обрешетке перпендикулярно коньку, сторона рамки уклономера с маятником должна быть направлена в сторону конька крыши. При соблюдении этих условий указатель маятника покажет на шкале величину уклона в градусах.

Рулонные кровли. Приступать к устройству кровли из рулонных материалов можно только после окончания всех других строительных работ (подготовки несущего основания, пароизоляции, теплоизоляции, выравнивающей стяжки) на данном участке. Необходимо, в частности, выложить и оштукатурить до крепежной рейки все парапеты, окантовать металлом свесы, установить и закрепить воронки внутренних водостоков и настенные желоба. Перед началом работы по устройству кровельных рулонных покрытий производитель работ вместе с мастером обязаны проверить качество выполнения работ по устройству основания под кровлю и составить акт на скрытые работы.

Необходимо тщательно проверить ендовы и разжелобки с установленными на них воронками внутренних водостоков, так как при незначительном уклоне (1-3%) неровность может образовать так называемый обратный уклон, в результате чего вода не пойдет к водостоку, а будет задерживаться на кровле. Во избежание застоя воды у воронок внутренних водостоков уклоны к ним на расстоянии 0,5-1 м увеличивают до 5-10%, чтобы у воронки образовалась чаша диаметром около 1 м и глубиной около 10 см с воронкой в центре.

Цементная стяжка должна отвечать следующим требованиям: марка раствора не ниже 50; толщина стяжки по монолитному теплоизоляционному слою, по слою из жестких неорганических плит, по монолитному бетону 15-25 мм, по слою из сыпучих утеплителей и нежестких плитных утеплителей 25-30 мм. Для повышения качества приклейки рулонного материала уложенную цементную стяжку покрывают холодной грунтовкой. Грунтовку наносят по свежеуложенному раствору краскопультом с удочкой, снабженной разбрызгивающим наконечником или другими распылителями.

К асфальтобетонной стяжке предъявляют те же требования в отношении ее толщины, что и к цементной. Однако по сыпучим утеплителям асфальтобетонную стяжку устраивать не рекомендуется. Кроме того, до подготовки стяжки проверяют наличие температурных швов шириной 1 см, устраиваемых через 3-4 м в обоих направлениях.

Перед наклейкой рулонного ковра основание должно быть очищено от мусора и пыли. Основание должно быть сухим. Пригодность его проверяют наклейкой куска рулонного материала размером 1х1 м на горячей мастике и отдиранием его после остывания мастики. Если при отдирании материала мастика не отстает от основания, то основание считается пригодным для наклейки рулонного ковра.

Влажные основания обычно сушат естественным путем. Для ускорения сушки можно применять переносные калориферы: подлежащую сушке поверхность накрывают фанерой, сухой штукатуркой или рулонным материалом, оставляя зазор, в который подают теплый воздух от калорифера до тех пор, пока не будет достигнута требуемая сухость основания, устанавливаемая пробной наклейкой рулонного материала.

Производитель работ обязан проследить за тем, чтобы подлежащие наклейке рулонные материалы прошли специальную обработку (перематывание рулонов, удаление посыпки). При значительном объеме работ перематывают беспокровные рулоны и очищают их от тонко измельченной посыпки на станке СОТ-2, причем одновременно обрабатывают нижнюю поверхность материала и кромку лицевой стороны. Полотнище при этом скатывают в рулон обработанной поверхностью наружу. Рулон во избежание склеивания полотнища после снятия со станка раскручивают так, чтобы обороты полотна не касались друг друга. Лицевую поверхность материала очищают после наклейки его непосредственно на кровле.

Особое внимание уделяют качеству применяемых мастик. Наклеивают ковры на горячие и холодные мастики. Температуру горячих мастик систематически контролируют, не допуская охлаждения битумной мастики ниже 160°С, битумно-резиновой – не ниже 180°С и дегтевой – ниже 120°С. Состав горячих битумных мастик зависит от их назначения, уклона кровли, температуры наружного воздуха и подбирается в лаборатории из битума соответствующих марок и наполнителя в соответствии с требуемой маркой мастики.

Применение холодных битумных мастик для наклейки кровельного ковра из рубероида имеет ряд преимуществ перед горячими мастиками: например, отпадает необходимость в очистке материалов от мелкой минеральной посыпки, так как она полностью поглощается мастикой и, превращаясь в наполнитель, повышает вязкость приклеивающего слоя.

Рулонные кровли выполняют двухслойными при уклоне более 15%, трехслойными – при уклоне 8-15%, четырехслойными – при уклоне 2,5-7% и пятислойными на плоских кровлях с уклоном до 2,5%. При назначении числа основных слоев рулонной кровли и дополнительных слоев в местах примыканий необходимо руководствоваться рекомендациями проекта.

Полотнища рулонных материалов на кровлях с уклоном до 15% наклеивают перпендикулярно направлению стока воды, а при больших уклонах – параллельно стоку воды. Не допускается перекрестная наклейка полотнищ.

При нанесении холодных и горячих мастик применяют автогудронаторы и различные установки, из которых мастики падают на кровлю по гибкому или резиновому шлангу и наносят через форсунку. Для нанесения горячих мастик применяют специальный бачок с электроподогревом, имеющий распределительную гребенку, через отверстия которой мастика поступает на поверхность.

При наклейке рулонных материалов кровельщики пользуются специальными инструментами и инвентарем. Для устройства рулонного ковра на плоских кровлях больших размеров применяют наклеечную машину конструкции ЦНИИОМТП, которая наносит мастику на поверхность, разравнивает ее, разматывает рулон и наклеивает его по мастике, а также укатывает ковер. Однако во многих случаях на объектах жилищного строительства укладка рулонного ковра все еще производится вручную.

За счет применения катка-раскатчика в значительной мере облегчается наклейка рулонного материала. Каток для прикатки наклеенных рулонных полотнищ имеет рабочий цилиндр, снаружи обтянутый резиновой или панцирной сеткой. Во время прикатки мелкие неровности основания не влияют на качество укатки ковра. Отдельные частицы прилипшей мастики удерживаются в ячейках сетки, придавая при этом катку цилиндрическую форму. Масса катка 80 кг. По окончании работы каток необходимо промыть соляровым маслом.

При устройстве рулонной кровли малых уклонов наклейку полотнищ начинают с покрытия карнизных свесов, разжелобков и примыканий к водосточным воронкам и ведут от нижних отметок кровли к верхним. Бригадир кровельщиков должен следить за тем, чтобы в местах нахлеста полотнищ друг на друга нахлест по ширине составлял в нижних слоях около 70, в верхних – около 100, а по длине во всех слоях – не менее 100 мм. При уклоне более 15%, когда наклейку полотнищ ведут сверху вниз параллельно стоку воды, полотнища должны быть заведены за конек крыши не менее чем на 250 мм. Кроме того, бригадир должен следить за тем, чтобы стыки верхнего слоя были прошпатлеваны с особой тщательностью и расположены по направлению господствующих ветров. Наклеенные полотнища прокатывают цилиндрическим катком массой 80-100 кг, имеющим мягкую обкладку рабочей поверхности – сменный брезентовый чехол.

Полотнища в местах нахлестки тщательно приглаживают гребнем. Каждый последующий слой материала в рулонном ковре наклеивают после проверки и приемки нижележащего слоя. Если при наклейке рулонных материалов появится в ковре воздушный пузырь, его следует проколоть шилом или прорезать ножом, затем обжать ковер в этом месте до появления мастики из прокола или прореза. Качество рулонных материалов следует проверять при температуре не ниже 5°С. Приклейка считается прочной, если разрыв происходит по мастике или материалу и если не обнаружено отслаивание рулонного материала. Кровля из рулонных материалов должна быть ровной, без вмятин, потеков мастики, воздушных мешков, пробоин и обратного уклона на поверхности, где может застаиваться вода. Покрытие ендов, воронок и мест примыкания кровли к выступающим над крышей конструкциям должна быть выполнена в соответствии с проектом.

Обнаруженные в процессе проверки дефекты рулонного ковра рекомендуется устранять следующим способом: на впадины наносят слой мастики и наклеивают кусок рубероида, затем снова промазывают мастикой и покрывают следующим куском несколько большего размера и такой последовательной наклейкой выравнивают впадину, неприклеенные кромки по швам нахлестки отгибают, промазывают мастикой и тщательно шпатлюют; на отделочные небольшие разрывы и пробоины в рулонном ковре наклеивают заплаты, которых не должно быть более двух на 10 м2 поверхности.

Контролируя качество кровельных работ, мастер должен проверить, чтобы карнизные свесы, места примыкания ковра к выступающим частям здания, покрытия ендов были оклеены сверху рядового покрытия  еще как минимум одним дополнительным слоем рулонного материала. Места примыкания к водосточным воронкам, помимо этого, должны быть оклеены дополнительным слоем прочной ткани, пропитанной битумом. Осматривая устройство карниза, необходимо проверить соответствие его устройства рекомендациям проекта. Места примыкания кровельного ковра к стенам, парапетам, а также к вентиляционным трубам следует оклеивать на высоту не менее 250 мм отдельными полотнищами рулонного материала длиной не более 2 м при сопряжении их со слоями примыкающего ковра рядового покрытия в вилку или внахлестку. Каждое наклеиваемое полотнище сразу закрепляется на рейке, закладываемой в стену для этих целей. Осуществляя контроль, мастер должен проверить, закрыты ли фартуками верхние концы готового рулонного ковра в местах примыкания. Фартуки закрепляются гвоздями. Щели в стенах над фартуками заделываются цементным раствором. В обязанности мастера входит также проверка качества защитного слоя ковра.

Для устройства рулонной кровли широко используют наплавленный рубероид, который представляет собой рулонный материал с утолщенным слоем битумной мастики, уже нанесенной на его поверхности в заводских условиях, что исключает применение мастики при наклейке рулонного ковра. Рулонный ковер из наплавленного рубероида можно наклеивать как с помощью растворителей (безогневой способ), так и за счет подплавления покровного мастичного слоя.

При безогневом (холодном) способе устройства кровли из наплавленного рубероида на предварительно очищенную или огрунтованную поверхность основания и на покровный слой наклеиваемых полотнищ наносят растворитель (керосин или бензин-растворитель) из расчета 60 г/см2. Рулонный материал приклеивают к основанию непрерывно, однако прикатывание его начинают через 10-15 мин после приклейки первого полотнища. Катком массой 100 кг трижды проходят по поверхности рулонного ковра.

При производстве работ по устройству кровли из наплавленного рубероида бригадир кровельщиков должен следить за тем, чтобы нанесение растворителя было равномерным по всей поверхности полотнища. Визуальной оценкой нормального количества нанесенного растворителя могут служить отсутствие потеков на полотнище после прохода наклеечной установки и сплошность смачивания поверхности.

Натяжение полотнищ при их укладке на основание должно устранить остаточную волнистость на поверхности рубероида. Уложенное на основание натянутое полотнище после приклейки должно прочно держаться на основании, не образовывать волн и вздутий. Последующая прикатка полотнищ должна обеспечивать выжимание остатков воздуха из клеевого шва и создавать надежное склеивание.

Качество склейки проверяется медленным отрывом одного слоя от другого и должно производиться не ранее чем через 48 ч после укладки покрытия. Разрыв должен происходить по картонной основе материала. В случае обнаружения непроклеенных мест полотнище в этом месте прокалывают инъектором. В проколотое отверстие впрыскивают растворитель из расчета 120 г/м2, и через 10-15 мин пепроклеенное место тщательно притирают.

Качество наклейки отдельных слоев и выполненного кровельного ковра устанавливают путем осмотра его поверхности.

Рулонный ковер из наплавленного рубероида приклеивают к основанию, подплавляя покровный мастичный слой до температуры 140-160°С. Для этого применяют агрегаты, работающие на жидком топливе, газе и электроэнергии.

При устройстве рулонной кровли методом подплавления мастичного слоя на приклеенный конец рулона устанавливают каток-раскатчик. Покровный мастичный слой разогревают по линии соприкосновения полотнищ. Когда мастичный слой приобретает текучую консистенцию, синхронным перемещением катка-раскатчика и блока газовых горелок рулон раскатывают и с помощью специальной установки приклеивают к огрунтованному основанию или к наклеенному ранее слою рубероида.

Покровный мастичный слой должен подплавляться равномерно. Излишний разогрев недопустим, так как можно расплавить покровный слой с обратной стороны полотнища и сжечь картонную основу рубероида. Признаком нормальной приклейки является отсутствие почернений и пузырей на верхней стороне наклеиваемого полотнища. Во время работы с газовыми горелками на кровле необходимо соблюдать правила техники безопасности и противопожарные требования.

Безрулонные мастичные кровли. Наряду с рулонными кровлями широкое применение находят кровли, выполняемые из мастичных материалов. Применение этих материалов, приготовленных централизованно и транспортируемых на любые расстояния, позволяет полностью механизировать все производственные процессы по устройству кровли, что значительно сокращает сроки и стоимость производства кровельных работ. Безрулонные мастичные кровли выполняют армированными и неармированными.

Мастичные армированные кровли выполняют с применением рулонных стекломатериалов (стеклосетка, стеклохолст) или рубленого стекловолокна и мастик различных составов (ЭГИК, МББ-Х-120, холодные асфальтовые мастики).

Мастичные кровли, армированные стеклосеткой, устраивают на холодных и утепленных покрытиях независимо от уклона кровли. При производстве данного вида кровельного покрытия бригадир кровельщиков должен проверить, чтобы основание кровли было тщательно очищено от грязи, пыли и песка, а затем огрунтовано битумно-латексной эмульсией. Основной гидроизоляционный ковер выполняют из 3-4 слоев эмульсии, каждый из которых после высыхания армируют стеклосеткой. Расстилают стеклосетку с продольной и поперечной нахлесткой 100 мм аналогично укладке рулонных полотнищ. С помощью катка стеклосетку прижимают к эмульсии, обеспечивая при прокатке тщательность приклейки кромок полотнища. Стеклосетку верхнего слоя дополнительно покрывают эмульсией, используя, как и для нижележащих слоев, установку ГУ-2 с трехствольным пистолетом-распылителем.

Выполнению основного гидроизоляционного ковра обычно предшествуют оклейка воронок и нанесение двух дополнительных армированных слоев на пониженные участки кровли (в ендовах, разжелобках, на карнизных свесах). Места примыкания кровель к выступающим конструкциям выполняют из двух дополнительных слоев армированной мастики после устройства основного гидроизоляционного ковра.

После покрытия кровли всеми водоизоляционными слоями сверху пистолетом-распылителем или валиком наносят защитный слой из алюминиевой краски АЛ-177.

Мастичные кровли, армированные рубленым стекловолокном, выполняют следующим образом. Мастику или эмульсию, содержащую стекловолокно, наносят на ровное обеспыленное основание с помощью пистолета-распылителя. Мастику основного водоизоляционного ковра наносят в 3-4 слоя. Каждый слой толщиной 0,7-1 мм наносят после высыхания предыдущего. Дополнительные слои в ендовах и примыканиях устраивают из тех же мастик или эмульсий, что используются для основного ковра. Защитный слой выполняют из краски АЛ-177.

Мастичные неармированные кровли выполняют с применением битумно-латексной эмульсии ЭГИК-У. До нанесения мастики следует проверить и оценить качество выполнения подготовительных работ. Монтажные петли плит срезают заподлицо с поверхностью бетона; впадины заделывают бетоном; стыки сборных конструкций выполняют по проекту; поверхность основания очищают от грязи, мусора и пыли. Перед нанесением гидроизоляционного слоя эмульсии замоноличенные швы сверху заклеивают лентой стеклоткани шириной 100-200 мм, а в температурных швах и местах примыкания к стенам и парапетам устраивают компенсаторы.

После наклейки армирующих полос из стеклоткани на них с помощью трехствольного пистолета-распылителя наносят ровными слоями битумно-латексную эмульсию слоем 1 мм. Каждый последующий слой наносят после высыхания предыдущего. Мастичный слой заменяет один слой рулонного ковра.

Примыкания этой кровли выполняют так же, как у мастичных кровель, армированных рулонными стекломатериалами.

При контроле качества безрулонной мастичной кровли проверяют толщину изоляции, которая должна соответствовать проектной с допустимыми отклонениями ±10%, и устанавливают прочность сцепления гидроизоляционного ковра с основанием. При обнаружении вздутий, потеков, наплывов, а также отдельных мест с губчатой структурой дефектные места вырубают и заделывают вновь.

Асбестоцементные кровли. При производстве кровель из асбестоцементных листов, кроме выполнения требований, предъявляемых к основанию, необходимо элементы деревянной обрешетки или настила выполнять из древесины не ниже III сорта и прочно прикреплять их к несущим конструкциям, а стыки этих элементов расположить на «стропильной ноге» и вразбежку. Обрешетку устраивают по предварительной разметке. Для этого пользуются шаблоном, размеченным в соответствии с длиной и числом асбестоцементных листов. Наиболее широкие обрешетины располагают по осям опирания перекрывающих друг друга кровельных материалов, а также у конька и карниза. Нижняя карнизная обрешетина должна быть выше остальных на толщину кровельного элемента. Обрешетка должна быть прочной и жесткой, расстояние от обрешетки и стропил до дымовых труб, при отсутствии специальной изоляции, должно быть не менее 130 мм.

При устройстве кровли из асбестоцементных листов и плиток вышележащие штучные элементы должны перекрывать нижележащие. В покрытиях из асбестоцементных волнистых листов вышележащие листы должны перекрывать нижележащие на 120-140 мм, смежные листы каждого ряда укладывать с перекрытием на одну волну, а волнистые листы унифицированного и усиленного профиля – на 200 мм.

Конек и ребра крыши перекрываются фасонными элементами или закрываются оцинкованной кровельной сталью с прокладкой рубероида. Места примыкания покрытий к вертикальным конструкциям (стенам, парапетам) защищают фартуками, а места примыкания к трубам – воротниками из оцинкованной стали. Напуск элементов покрытия на фартуки и воротники – не менее 100 мм.

Ендовы, разжелобки и настенные желоба выполняют из оцинкованной кровельной стали; если оцинкованной стали нет, то их покрывают по сплошной обрешетке не менее чем тремя слоями рулонных материалов на горячей мастике.

Зазоры между обделкой ендов и разжелобков и поверхностью волнистых листов тщательно заполняют цементно-песчаным раствором с добавкой волокнистого материала.

Прикрепляют волнистые и полуволнистые листы к обрешетке оцинкованными гвоздями или шурупами (не менее трех штук на каждую сторону листа). Отверстия для шурупа просверливают, а не пробивают. Под головку гвоздя или шурупа подкладывают две шайбы: верхнюю из оцинкованной кровельной стали и нижнюю из толя. В гребне волн шурупы ввинчивают замазкой для лучшей заделки отверстия и защиты от попадания влаги.

Асбестоцементные волнистые листы усиленного (ВУ) и унифицированного (УВ) профилей крепят на гребне второй волны к прогонам основания согласно рабочим чертежам.

При проверке качества кровли из асбестоцементных волнистых листов измеряют отклонения нижней кромки листов от горизонтали: величина этого отклонения не должна превышать ±6 мм.

Производство кровельных работ в зимнее время. Для обеспечения высокого качества кровельных работ, выполняемых в зимнее время, на всех стадиях их производства необходим тщательный пооперационный контроль не только со стороны производителя работ и мастера, но и работников строительной лаборатории.

Покрывать крыши асбестоцементными материалами и черепицей можно и при отрицательной температуре. При этом кровельные материалы и основание кровли тщательно очищают от снега и наледи, листы стали олифят, просушивают и окрашивают масляной краской за один раз.

Устройство кровель из рулонных материалов разрешается при температуре воздуха не ниже – 20°С; во время снегопада, гололеда и тумана работу прекращают. Цементные стяжки в зимних условиях заменяют асфальтобетонными. Рулонные материалы до укладки выдерживают в теплом помещении и доставляют к рабочему месту в утепленной таре.

Мастер вместе с бригадиром, осуществляя контроль производства кровельных работ в зимнее время, обязаны следить за тем, чтобы рулонные материалы наклеивались на асфальтовое основание непосредственно после укладки асфальта. На сборные плиты и другие основания рулонные материалы можно наклеивать в том случае, если основание было предварительно (до наступления зимы) подготовлено под наклейку. Швы основания из сборных плит заливают горячей мастикой с добавлением волокнистых наполнителей, а ендовы и разжелобки выравнивают асфальтом.

Рулонные покрытия кровли в зимнее время обычно делают лишь в один слой двустороннего рубероида с мелкой посыпкой. С наступлением теплого времени производитель работ или мастер должен тщательно осмотреть такую кровлю и при обнаружении дефектов дать указание бригадиру отремонтировать поврежденные места, после чего наклеивать остальные слои рулонного ковра.

В зимнее время необходим систематический контроль за температурой применяемых мастик. Температура горячей битумной мастики должна быть не ниже 180°С, холодной – не ниже 70°С, а горячей дегтевой мастики – не ниже 140°С. Во избежание быстрого охлаждения мастику следует доставлять на строительную площадку в специальных термосах.

Безрулонные кровли при температурах ниже 5°С выполняют с применением безводных мастик на основе разжиженных битумов и битумно-полимерных композиций типа ПБЛ или РБЛ. Битумно-полимерные мастики и эластик марки РБЛ могут наноситься на изолируемые поверхности при температуре наружного воздуха до –20°С.

Однако более эффективно в зимнее время изготовление в заводских условиях комплексных плит покрытия и их последующий монтаж на строящемся здании.

 

Приемка кровельных работ

При устройстве кровель из рулонных материалов проводят промежуточную приемку законченных элементов и окончательную приемку кровли в целом, при устройстве кровель из штучных материалов – только окончательную приемку.

При приемке проверяют качество работ, а также соответствие выполненных конструктивных элементов кровли и примененных материалов требованиям проекта и СНиП III-20-74.

Промежуточной приемке с составлением акта на скрытые работы подлежат следующие законченные конструктивные элементы крыши:

– основания под кровлю – до начала кровельных работ;

– каждый промежуточный слой рулонного кровельного покрытия – до укладки последующего слоя;

– основания под пароизоляцию и кровельный ковер, пароизоляционный и теплоизоляционный слой – до их закрытия вышележащими конструкциями;

– каждый мастичный слой, армированный рубленым войлоком, толщина которого должна составлять 1-1,5 мм.

Основания под пароизоляцию и гидроизоляцию рулонных и мастичных кровель должны быть прочными и жесткими, иметь ровную поверхность; просветы между поверхностью и уложенной на ней трехметровой рейкой не должны превышать 5 мм; в местах примыкания к выступающим конструкциям кровли должны иметь плавный переход от одной плоскости к другой.

Законченные кровли должны иметь уклон, отличающийся от проектного не более чем на 1-2% для плоских и 5% для других видов кровель.

Принимая законченные кровли, тщательно осматривают их поверхность, особенно у воронок, в ендовах, в местах примыкания к выступающим частям здания. Водонепроницаемость кровли проверяют, искусственно заливая ее водой или осматривая после дождя.

Качество законченных кровель считается удовлетворительным, если они отвечают следующим требованиям:

– поверхность кровли из рулонных материалов гладкая, не имеет вмятин, воздушных мешков и пробоев;

– обустройство ендов, воронок и мест примыкания кровли к выступающим частям здания и конструкциям выполнена в полном соответствии с проектом;

– приклейка рулонных материалов прочная, без отслоения;

– наружные водосточные трубы установлены отвесно, а отдельные их звенья прочно соединены между собой и прикреплены к стенам здания;

– элементы кровель из штучных материалов не имеют сколов, трещин и коробления, плотно прилегают к обрешетке, не имеют видимых просветов при просмотре снизу, а ряды покрытия – параллельны свесу или коньку.

Рулонный гидроизоляционный ковер и водоотводящие устройства при обнаружении в них отклонений от проекта или производственных дефектов должны быть исправлены или заменены.

При приемке кровельных работ необходимо учитывать данные лабораторного контроля качества применения материалов (рулонных, штучных, а также паст и мастик).

Контроль качества готовой кровли осуществляется путем вырубки, освидетельствования и испытания образцов гидроизоляции (рулонной или мастичной) размером не менее 20×20 см. В лаборатории исследуют внешний вид поверхности образцов, их толщину, структуру в изломе, прочность сцепления с основанием, а также физико-механические свойства (плотность, водопоглощение, набухание, прочность и др.).

На принятую государственной приемочной комиссией кровлю составляют специальный акт с приложением к нему актов промежуточной приемки работ, результатов испытаний примененных материалов и актов инструментальной проверки.

 

Карты технологического контроля

Устройство кровли из рулонных материалов

СНиП III-20-74, пп. 1.6, 2.1, 2.6, 2.8, 2.12, 2.14

Допустимые отклонения между поверхностью основания под кровлю и трехметровой контрольной рейкой: на горизонтальной поверхности и вдоль уклона – не более 5 мм; на вертикальной поверхности и поперек уклона – не более 10 мм.

Допустимые отклонения величины фактического уклона кровли от проектной – не более 0,5%. Просветы допускаются только плавного очертания и не более одного на 1 м.

Не допускается: устройство кровель при температуре наружного воздуха ниже –20°С; отслаивание рулонного материала от основания; перекрестная наклейка отдельных слоев рулонного ковра.

При расположении полотнищ рулонных материалов на скатах в направлении стока воды (перпендикулярно к коньку) каждый слой кровли должен поочередно заходить на соседний скат, перекрывая соответствующий слой на другом скате. Нижний слой кровли должен перекрывать соседний скат не менее чем на 200 мм, верхний – не менее чем на 250 мм.

Величина перекрытий (стыков) полотнищ применяется: в кровлях с уклоном – 2,5% и более по ширине полотнищ в нижних слоях – 70 мм, а в верхнем слоях – 100 мм; по длине полотнищ во всех слоях – не менее 100 мм. В кровлях с уклоном менее 2,5% – не менее 100 мм по длине и ширине полотнищ во всех направлениях и слоях кровли. Расстояние между стыками по длине полотнищ в смежных слоях должно быть не менее 300 мм.

При расположении полотнищ перпендикулярно стоку воды (параллельно коньку) полотнища нижнего слоя должны наклеиваться с переводом на другой скат на 100-150 мм. Полотнища следующего слоя не доводятся до конька на 300-400 мм, но должны перекрываться на 100-150 мм полотнищем с другой стороны ската.

Сверху конек должен быть накрыт полотнищем шириной не менее 500 мм с каждого ската кровли.

В табл. 1.67 приведен порядок контроля устройства кровли из рулонных материалов.

К скрытым относятся следующие работы: устройство основания, пароизоляции (качество наклейки и примыканий), теплоизоляции, стяжки (ее ровность).

Таблица 1.67

Контроль устройства кровли из рулонных материалов

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Устройство основания Ровность, наличие раковин, выбоин; уклон Визуально До устройства пароизоляции Мастер
Наличие штукатурки на вертикальных поверхностях стен, шахт, труб (на высоту примыкания ковра кровли и изоляции) Визуально До устройства пароизоляции Мастер
Заделка мест примыкания к вертикальным поверхностям, заделка швов между сборными плитами основания Визуально До устройства пароизоляции Мастер
Устройство пароизоляции Качество наклейки: размеры нахлестки, толщина слоя мастики Визуально, метр складной металлический В процессе устройства пароизоляции Мастер
Качество и правильность примыкания пароизоляции к стенам и другим конструкциям, проходящим через перекрытие Визуально В процессе устройства пароизоляции Мастер
Прочность наклейки, чистота поверхности, наличие воздушных пазух, отслоений, механических повреждении Визуально, пробный отрыв у края По окончании каждой операции Прораб
Устройство водостоков Соответствие водостоков проекту. Тщательность выполнения Визуально По окончании каждой операции. Прораб
Устройство теплоизоляции Плотность прилегания теплоизоляционных плит к изолируемой поверхности и друг к другу Визуально, простукивание В процессе устройства теплоизоляции Мастер
Качество отделки мест пропуска через теплоизоляцию деталей конструкций, качество заделки швов между плитами Визуально В процессе устройства теплоизоляции Мастер
Устройство

стяжки

Ровность Двухметровая рейка с уровнем В процессе устройства стяжки Мастер
Наличие и правильность выполнения температурно-усадочных швов Визуально, метр складной металлический В процессе устройства стяжки Мастер
Устройство

рулонного ковра

Соответствие проекту способа наклейки, толщина слоя мастики Визуально, метр складной металлический В процессе устройства рулонного ковра Мастер
Величина перекрытии (стыков), расстояние между стыками. Правильность укладки полотнищ на скатах и коньке Визуально, метр складной металлический В процессе устройства стяжки Мастер
Тщательность прикатки полос и пригладки в стыках Визуально, метр складной металлический В процессе устройства стяжки Мастер
Правильность примыкания ковра кровли к вертикальным поверхностям Визуально, метр складной металлический В процессе устройства стяжки Мастер
Уклон. Прочность приклеивания Уклонометр, пробный отрыв у края По окончании каждой операции Прораб
Устройство тем-

пературных швов

Соответствие проекту, СНиП Визуально По окончании каждой операции Прораб

 

Устройство кровли из асбестоцементных листов

СНиП III-20-74, пп. 3.2/3.3, 3.8, 3.11, 3.14, 3.17

Кровельные материалы следует укладывать на обрешетку рядами от карниза к коньку по предварительной разметке. В направлении поперек ската кровельные элементы (детали) должны укладываться с напуском в соответствии с направлением господствующих ветров.

Напуск вышележащего ряда на нижележащий вдоль ската: 120-140 мм – при устройстве кровель из волнистых листов обыкновенного профиля и средневолнистых, на 200 мм – волнистых листов унифицированного и усиленного профилей; на 75 мм – из плоских листов. В местах примыкания к разжелобку все штучные материалы должны заходить за кромку лотка не менее чем на 100 мм.

Величина карнизного свеса первого ряда: для асбестоцементных волнистых листов на крышах с неорганизованным водостоком – 100 мм, с подвесными желобами – 50 мм; для асбестоцементных плоских листов – 30 мм.

Разжелобки, карнизы, ребра скатов и коньки асбестоцементных кровель должны накрываться специальными (фасонными) деталями с напуском на 100 мм или листовой оцинкованной кровельной сталью. Разжелобок, выполненный в виде лотка из листового железа, должен быть надежно прикреплен к основанию и иметь размеры не менее 250 мм в верхней части и 500 мм – в нижней.

Примыкания асбестоцементных кровель к выступающим над кровлей конструкциям (стенам, трубам) должны заходить в борозды конструкций на 100 мм со всех сторон и прикрываться полосами из листового металла (фартуками).

Не допускаются: видимые просветы при осмотре кровли снизу; сколы, трещины, отсутствие промазки двойных лежачих фальцев в соединениях металлических листов кровель с уклоном менее 30°.

В табл. 1.68 приведен порядок контроля устройства кровли из асбестоцементных листов.

 

Таблица 1.68

Контроль устройства кровли из асбестоцементных листов

Операции,

подлежащие

контролю

Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Устройство

основания

Правильность установки обрешетки и качество крепления ее к несущей конструкции, расположение стыков. Расстояние между обрешеткой Визуально, метр складной металлический До укладки асбестоцементных листов Мастер
Качество выполнения обрешетки у труб и вентиляционных шахт, в местах карнизных свесов, разжелобков и ендов Визуально До укладки асбестоцементных листов Мастер
Уклон Уклономер До укладки асбестоцементных листов Мастер
Устройство разжелоб-

ков, карнизных свесов

водосточных труб

Правильность заготовки металлических листов Визуально, метр складной металлический До укладки асбестоцементных листов Мастер
Соблюдение формы и размеров лотка разжелобка Визуально До укладки асбестоцементных листов Мастер
Надежность и правильность крепления металлических листов лотка разжелобка и карнизных свесов Визуально До укладки асбестоцементных листов Мастер
Соблюдение технологии сборки водосточных труб и правильность их закрепления Визуально До укладки асбестоцементных листов Мастер
Прочность соединения между собой звеньев водосточных труб Визуально До укладки асбестоцементных листов Мастер
Устройство

кровли

Качество асбестоцементных листов – наличие трещин и других повреждений Визуально В процессе укладки асбестоцементных листов Мастер
Соблюдение технологии укладки асбестоцементной кровли Визуально В процессе укладки асбестоцементных листов Мастер
Правильность примыкания асбестоцементной кровли к выступающим над кровлей конструкциям Визуально В процессе укладки асбестоцементных листов Мастер
Наличие деревянных стремянок и надежность их закрепления на крыше Визуально После устройства кровли Мастер
Устройство

кровли

Внешний вид кровли Визуально После устройства кровли Прораб
Правильность покрытия ребер ската, конька кровли и других элементов Визуально После устройства кровли Прораб
Отсутствие видимых просветов в кровле Визуально После устройства кровли Прораб
Наличие промазки двойных лежачих фальцев в соединении металлических листов в кровлях с уклоном менее 30° Визуально После устройства кровли Прораб

 

Теплоизоляционные работы

Виды тепловой изоляции

Требования к качеству теплоизоляционных материалов

Контроль производства теплоизоляционных работ

Производство теплоизоляционных работ в зимнее время

Приемка теплоизоляционных работ

 

Виды тепловой изоляции

В жилищном строительстве объекты тепловой изоляции можно разделить на две основные группы: к первой группе относятся плоские поверхности стен, покрытий и перекрытий; ко второй – поверхности трубопроводов малого диаметра (до 600 мм) и их фланцевых соединений.

Конструкцию тепловой изоляции назначают с учетом характера и условий эксплуатации каждого изолируемого объекта (допустимой массы и размеров изоляции, температуры теплоносителя и внешней среды, влажности окружающего воздуха, потребности в частых осмотрах или ремонтах изолируемых поверхностей). Название всей конструкции обычно определяется материалами, из которых выполняют основной слой изоляции, независимо от вида наружного покрытия.

Каждая теплоизоляционная конструкция состоит из нескольких различных по назначению элементов, например, в число формованных и мастичных конструкций входят: набрызг или подмазка, создающие сцепление с изолируемой поверхностью; основной слой, обеспечивающий теплоизоляцию; каркас, увеличивающий прочность, конструкции; выравнивающий отделочный слой (штукатурка, хлопчатобумажная ткань, рулонные материалы) и наружное покрытие. В состав обволакивающих конструкций (из матов, листовых и шнуровых материалов) входят основной слой, каркас, выравнивающий и отделочный слои.

Кроме перечисленных элементов, в состав отдельных видов конструкций входят пароизоляционный слой и окраска изолируемых поверхностей.

Требования к качеству теплоизоляционных материалов

Производитель работ и мастер обязаны тщательно проверять качество поступающих на строительную площадку теплоизоляционных материалов и следить за правильностью их хранения. Если качество поступивших на строительную площадку теплоизоляционных материалов вызывает какие-либо сомнения, производитель работ вместе с работниками лаборатории должны отобрать средние пробы материалов для испытания их в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

Фибролистовые плиты завозят на строительную площадку без тары. При приемке плит следят за тем, чтобы на поверхности их не было высолов в виде белых пятен и поверхностный слой не осыпался, а также за тем, чтобы плиты не имели надломанных углов и ребер, трещин, расслоений и комков непромешанного цемента. Хранят плиты в штабелях, защищая от увлажнения.

Древесноволокнистые и древесностружечные плиты хранят в штабелях горизонтально на деревянных подкладках, уложенных через каждые 50 см. При транспортировании и хранении плиты предохраняют от увлажнения.

Войлок из минеральной ваты поставляют в виде листов толщиной 30, 40 и 60 мм, свернутых в рулоны и упакованных в жесткую тару; между соприкасающимися поверхностями должна быть проложена водонепроницаемая бумага по всей ширине и длине рулона. Листы войлока должны быть равномерно пропитаны битумной или фенольной связкой и иметь ровно обрезанные края. Минеральную вату и войлок из нее хранят упакованными в закрытых сухих помещениях, предохраняя их от уплотнения. Вату хранят в штабелях высотой 1,2-1,5 м, а войлок – в рулонах в вертикальном положении.

Минераловатные жесткие плиты изготовляют длиной 1000 мм, шириной 500 мм и толщиной 40, 50 и 60 мм; в зависимости от плотности они делятся на марки 250, 300, 350 и 400. Их применяют для утепления бесчердачных покрытий и чердачных перекрытий, для теплоизоляции стен жилых и промышленных зданий. Для изоляции трубопроводов широко применяются жесткие минераловатные изделия (скорлупы и сегменты), обладающие физико-механическими свойствами, аналогичными свойствам жестких плит.

Стекловойлок и стекловату изготовляют в виде матов длиной 1000-3000 мм, шириной 200-750 мм и толщиной 20-50 мм или полос длиной 500-5000 мм, шириной 30-250 мм и толщиной 10-30 мм, которые прошивают асбестовыми нитями, нитями из стеклянного волокна или мягкой проволокой. Доставляют их на стройку упакованными в тару из деревянных щитов, скрепленных стальной упаковочной лентой. Хранят в закрытых сухих помещениях.

Для утепления кровель, изоляции междуэтажных перекрытий и трубопроводов с горячими поверхностями применяют изделия из пенобетона и пеностекла (блоки, плиты), которые при хранении необходимо предохранять от увлажнения.

Термоизоляционные диатомитовые (трепельные) кирпичи, блоки, сегменты, скорлупы и другие штучные изделия должны быть однородны по строению, без посторонних включений и пустот и иметь размеры, соответствующие техническим условиям.

Диатомитовые изделия хранят рассортированными по маркам и размерам под навесом (кирпич в клетках, скорлупы и сегменты в штабелях высотой до 1,5 м) и предохраняют от увлажнения.

Неорганические теплоизоляционные сыпучие материалы (гранулированная минеральная вата в виде комочков-гранул размером 10-15 мм, гранулированный шлак, керамзит, обожженный вермикулит) при хранении защищают от загрязнения и атмосферных осадков.

На основе сыпучих теплоизоляционных материалов – вспученного перлита и вспученного вермикулита – с применением различных связующих изготовляют плиты, скорлупы, сегменты и другие изделия.

Их широко применяют для утепления бесчердачных кровель, стен и перекрытий (над подвалами), а также для изоляции горячих поверхностей тепловых агрегатов и трубопроводов. При транспортировке и хранении этих теплоизоляционных изделий необходимо предохранить их от разрушения и увлажнения.

Предприятия строительной индустрии выпускают минераловатные изделия полной заводской готовности, которые состоят из основного теплоизоляционного слоя, защитного покрытия и необходимых креплений. В качестве основного теплоизоляционного слоя применяют минераловатные скорлупы и цилиндры. Наружным защитным покрытием могут служить листовая сталь, асбестоцементные полуцилиндры, стеклопластики, штукатурка и др. Эти изделия выпускают длиной 1000-1500 мм, а внутренний и наружный диаметр их устанавливают в зависимости от размеров применяемых минераловатных скорлуп или цилиндров.
Применение минераловатных изделий полной заводской готовности значительно ускоряет теплоизоляцию трубопроводов, а также способствует повышению качества выполнения теплоизоляционных работ

 

Контроль производства теплоизоляционных работ

Изоляция стен, перекрытий и покрытий. При утеплении внутренних поверхностей наружных стен теплоизоляционными материалами (минеральной ватой или войлоком) производитель работ следит за тем, чтобы по поверхности этих материалов был устроен пароизоляционный слой из рулонного материала или отделочный слой из цементной штукатурки с большим сопротивлением паропроницаемости. В случае утепления стен плитами в два слоя второй слой укладывают по первому с перекрытием его продольных и поперечных швов. При тепловой изоляции кирпичных стен, возводимых в районах с влажным климатом, плиты или маты из минеральной ваты отделяют от основной конструкции и от штукатурки, нанесенной «мокрым» способом, воздушной прослойкой.

С внутренней стороны плит или матов наносят плотный слой или прокладывают специальную пароизоляцию. В междуэтажных перекрытиях рекомендуется применять теплоизоляционные материалы в виде засыпок, плит, рулонов и матов из минеральной ваты, которые являются и хорошими звукоизоляторами.

Потолки верхних этажей (чердачные перекрытия) для сохранения нормального теплового режима в верхнем этаже здания изолируют плитами или засыпками. При использовании засыпки из минеральной ваты на поверхности перекрытия предварительно укладывают листы толя и по боковым плоскостям перекрытий отгибают кромки толя высотой, несколько большей толщины слоя минеральной ваты.

При устройстве теплоизоляции плитными материалами, рулонами и матами из минеральной ваты контролируют тщательность заделки швов между торцами плит подобным материалом. Для защиты от механических повреждений поверх слоя утеплителя на чердаке делают обмазку (стяжку) из пористых материалов.

Перекрытия над проездами и неотапливаемыми помещениями утепляют теплоизоляционными засыпками, например из гранулированного шлака, или плитными утеплительными материалами, укрывая их сверху водоизолирующим слоем толя или рубероида.

При выполнении работ по теплоизоляции кровли наружную поверхность железобетонных плит перед устройством теплоизоляционного слоя очищают от мусора, выравнивают, а трещины и каверны заделывают цементным раствором. Использовать в дело можно только сухие теплоизоляционные материалы, поэтому перед употреблением отбирают пробы и направляют их в лабораторию для определения их влажности и объемной массы.

Во избежание в дальнейшем осадки теплоизоляционные материалы уплотняют легким трамбованием, причем засыпку выравнивают под рейку, а потом устраивают по ней цементную или асфальтовую стяжку.

Перед укладкой плитного утеплителя поверхность железобетонных плит прогрунтовывают и наносят на нее слой горячего битума, после чего сразу укладывают слой плитного утеплителя и прижимают его к основанию. Швы между плитами и впадины на их поверхности заполняют крошкой из материала плит. Если необходимо уложить несколько слоев плит, поверхность предыдущего слоя очищают от мусора и промазывают битумом, только после этого можно наклеивать последующий слой, обязательно перекрывая швы предыдущего слоя. На выровненную поверхность плит наносят цементную или асфальтовую стяжку.

Изоляция трубопроводов. Трубопроводы, подлежащие гидравлическому или пневматическому испытанию, изолируют только после проведения этих испытаний.

До укладки изоляции мастер проверяет состояние трубопровода, следит за тем, чтобы его поверхность была очищена от пыли, грязи и ржавчины, хорошо просушена и, если это предусмотрено проектом, покрыта антикоррозионным составом.

В настоящее время значительное распространение получила изоляция трубопроводов формованными (штучными) изделиями – скорлупами, сегментами, плитами и т.п. Выполнение изоляции из готовых теплоизоляционных изделий заводского производства обеспечивает более высокое качество изоляции и открывает возможность ее монтажа на холодных поверхностях.

При укладке насухо толщина швов между изделиями не должна превышать 1 мм, а при использовании мастики – 5 мм. Все неровности и выбоины в изделиях заполняют мастикой. Изделия укладывают вразбежку, т. е. с разбивкой торцов в шахматном порядке, а затем закрепляют их на трубопроводе кольцами из проволоки толщиной 1,2-2 мм. Чтобы обеспечить достаточную прочность конструкции и плотное прилегание изделий к изолируемой поверхности, на каждое из них накладывают не менее двух колец. При выполнении изоляции в несколько слоев каждый последующий слой укладывают и крепят, как и первый, и обязательно перекрывают швы предыдущего слоя.

Большое распространение в настоящее время получили обволакивающая и набивная изоляция трубопроводов с применением минераловатных материалов. При изоляции трубопроводов диаметром до 300 мм чаще всего применяют минераловатные маты, которые на трубопроводах крепятся проволочными подвесками. На каждый мат ставят не менее двух подвесок, располагая их посередине мата на расстоянии 350-400 мм одна от другой. Продольные и поперечные стыки сшивают после закрепления матов. Все образовавшиеся пустоты заполняют минеральной ватой. Окончательно закрепляют изоляционный слой бандажами из металлической полосы или из отожженной проволоки диаметром 1,6-2 мм. На выполненную основную часть изоляции наносят отделочный слой.

При применении рыхлой минеральной ваты на трубопровод устанавливают и закрепляют опорные кольца из жесткого материала (диатомита, совелита, пенобетона) на расстоянии 300-500 мм одно от другого. Диаметр колец должен соответствовать толщине изоляции (без покровного слоя). На опорные кольца натягивают металлическую сетку, после чего промежуток между трубопроводом и сеткой набивают минеральной ватой.

Слабая или чрезмерно плотная набивка одинаково вредны. Обычно минеральную вату уплотняют на 15-20% по отношению к своему объему. Равномерность уплотнения контролируют путем проверки веса ваты, уложенной в промежуток между опорными кольцами.

По окончании набивки края стыкуют и сшивают мягкой проволокой. Затем на поверхности сетки через каждые 200-300 мм ставят бандажи из металлической полосы или проволоки. После проверки толщины выполненного слоя изоляции ее поверхность отделывают.

Трубопроводы изолируют также сборными асбестоцементными, гипсоплиточными и другими футлярами, заполненными минеральной ватой. До установки футляров проверяют и подгоняют установочные полукольца или опорные столбики к изолируемому трубопроводу. После закрепления футляров на трубопроводе металлической лентой или проволокой продольные и поперечные швы тщательно заделывают гипсовой или цементной мастикой (в зависимости от материала футляров).

При выполнении изоляции трубопроводов готовыми заводскими изделиями бригадир изолировщиков должен следить за тем, чтобы изделия переносились и укладывались с особой осторожностью, в первую очередь это относится к оштукатуренным скорлупам и скорлупам с асбестоцементным покрытием; в противном случае они бьются, трескаются либо совсем разрушаются и становятся непригодными для изоляции.

При монтаже скорлуп нужно тщательно подгонять изделия к изолируемому трубопроводу и друг к другу в местах сопряжения (продольные и поперечные швы). Изоляционный слой должен плотно прилегать к поверхности трубопровода; воздушные пазухи, зазоры и отслоения не допускаются. Асбестоцементные полуцилиндры не должны иметь на поверхности трещин, надломов, выпуклостей, перегибов; края должны быть ровными и гладкими, без выпусков.

Мастичную теплоизоляцию трубопроводов выполняют из различных порошкообразных материалов (асбозурита, совелита, асбошиферных отходов) непосредственно на горячих поверхностях изолируемого объекта. По сравнению с другими видами изоляционных конструкций устройство мастичной изоляции – более трудоемкий процесс, поэтому его целесообразно выполнять только при небольших объемах изоляционных работ, а также в тех случаях, когда из-за сложной конфигурации изолируемого объекта трудно выполнить другую изоляцию. Перед выполнением мастичной изоляции изолируемую поверхность очищают от пыли, масла, грязи и ржавчины, а затем прогревают до температуры не ниже 100°С. Мастика должна быть однородной и определенной густоты, что регулируется добавлением воды. Консистенцию мастик контролируют стандартным конусом, по глубине погружения которого в мастику судят о ее густоте.

Чтобы мастичная изоляция хорошо сцепилась с изолируемой поверхностью, первый слой толщиной не более 5 мм наносят путем набрызга мастики (разведенного в воде асбеста или асбозурита) консистенции 12-14 делений на конусе. По первому слою наносят основной слой мастичной изоляции из мастики консистенции, соответствующей 10-12 делениям на конусе. Этот слой набрасывают в шахматном порядке небольшими шлепками толщиной до 15 мм и диаметром 70-80 мм. Каждый последующий слой мастики наносят на просохший предыдущий.

В процессе работы следует систематически проверять толщину изоляционного слоя, для этого изоляционный слой прокалывают металлическим щупом до упора в изолируемую поверхность или сравнивают с маяками. Маяки изготовляют на трубопроводах из той же мастики в виде колец, располагаемых одно от другого через 2-3 м.

Мастики при высыхании дают усадку (асбозуритовая мастика – до 15-20%, а совелитовая – до 35%), поэтому последний слой мастичной изоляции до окончательной просушки обычно увеличивают на 5-8 мм. После этого последний слой выравнивают под рейку, чем обеспечивают соответствие изоляционной поверхности требованиям проекта. Рейку применяют также и при выравнивании поверхности других различных изоляционных конструкций перед нанесением штукатурного слоя.

На тепловую изоляцию наружных трубопроводов наносят штукатурный (защитный) слой толщиной не менее 15 мм из водостойкого раствора. Защитный слой в виде обмазочной гидроизоляции наносят на сухую поверхность теплоизоляционной конструкции не менее чем в два слоя. Число слоев оклеечной гидроизоляции устанавливается проектом.

 

Производство теплоизоляционных работ в зимнее время

Производство данного вида работ в зимнее время значительно осложняется, особенно в тех случаях, когда изолируемый объект находится в неотапливаемом помещении или на открытом воздухе. Поэтому при производстве теплоизоляционных работ в зимнее время требуется тщательный пооперационный контроль со стороны производителя работ и мастера.

Теплоизоляционные материалы следует хранить на закрытых складах или под навесами. Для защиты материалов, сложенных под навесами, от заносов снегом по боковым сторонам навесов устанавливают деревянные щиты. Формованные изделия при хранении их вне помещений укладывают в штабеля на выровненные не затопляемые площадки.

Нарезку сегментов из плит, прошивку матов, изготовление комплектных конструкций и другие работы выполняют в утепленном помещении. Смерзшиеся формованные изделия и порошкообразные материалы перед их использованием очищают от наледи и снега и отогревают. Приготовление растворов и мастик из смерзшихся материалов, имеющих ледяные включения и комья, запрещается. Мастики и растворы готовят на горячей воде (около 80оС) и хранят в утепленной таре, закрытой крышками.

При выполнении теплоизоляционных работ зимой предусматривают защиту рабочих мест от ветра и снега путем установки разборных щитов из фанеры, теса, брезента. Изолируемые поверхности перед монтажом конструкций всех видов очищают от снега, наледи и ржавчины.

Теплоизоляционные работы с применением штучных или сыпучих материалов могут производиться при отрицательной температуре окружающего воздуха. Допускается наклеивать штучные изделия на битумной мастике при температуре наружного воздуха не ниже –20°С.

Способы выполнения теплоизоляции из обволакивающих изоляционных материалов зимой и летом одинаковые. Однако зимой необходимо следить за тем, чтобы укладываемые в конструкции обволакивающие материалы были очищены от снега и не были смерзшимися. Перед укладкой их отогревают в утепленном помещении.

Теплоизоляционные конструкции, требующие «мокрых» процессов, должны выполняться при температуре воздуха не ниже 5°С, либо теплоизоляцию следует наносить на горячие поверхности.
Для обеспечения высокого качества теплоизоляционных работ, выполняемых в зимнее время, необходимо применять сборные индустриальные виды теплоизоляционных изделий, лучшими из которых являются изделия полной заводской готовности с защитным покрытием из металла, стеклопластика и асбестоцемента.

 

Приемка теплоизоляционных работ

Результаты контроля качества теплоизоляции заносят в специальный журнал по приемке изоляции. При окончательной приемке необходимо проверять, устранены ли все ранее отмеченные недостатки и дефекты.

Теплоизоляцию принимают пооперационно в соответствии с последовательностью ее монтажа: начинают с контроля и приемки основания под пароизоляцию, каждого ее слоя до нанесения последующего, затем контролируют путем тщательного освидетельствования каждого слоя саму теплоизоляцию, особенно в местах стыков. При этом обращают внимание на проверку качества примененных материалов путем визуального их осмотра и по результатам лабораторных испытаний.

При приемке теплоизоляции проверяют плотность прилегания изоляции, прочность ее закрепления на изолируемой поверхности и прочность крепления каждого изоляционного слоя к смежному. Прочность закрепления изоляции на трубопроводах устанавливают, вращая слой теплоизоляции (руками) по отношению к трубе, при этом изоляция не должна проворачиваться вокруг трубы.

Качество приклейки древесностружечных плит к плоской изолируемой поверхности проверяют, простукивая деревянным молотком, а приклейку плит из асбовермикулита или совелита – путем отрыва отдельных участков, предварительно прорезанных на всю толщину изоляции. Для контроля прочности приклейки назначают не менее двух участков размером 100х100 мм для каждой толщины и типа конструкции изоляции.

Толщину теплоизоляции определяют специальным толщиномером-щупом, который представляет собой металлический стержень диаметром 6 мм с миллиметровыми делениями; при замене его располагают строго перпендикулярно поверхности изоляции.

На трубопроводах толщину изоляции замеряют в трех-четырех местах по длине трубопровода и не менее чем в трех точках по окружности изоляции, располагаемых на одинаковом расстоянии друг от друга, после этого вычисляют среднюю толщину слоя. Кроме того, толщину изоляции можно определить, вырезав образцы или измерив окружности изолированной и неизолированной части трубопровода или измеряя толщину изоляции у торцов. По вырезанным образцам определяют помимо общей толщины толщину отдельных слоев изоляции и плотность. Вырезанные по шаблону образцы взвешивают в лаборатории на технических весах с погрешностью до 1 г и измеряют их объем с погрешностью до 1 см3. Плотность изоляции вычисляют с погрешностью до 1 г/см3.

При изоляции из сборных элементов проверяют толщину изоляции, массу сборных элементов и прочность их крепления.

Теплоизоляционные свойства выполненных конструкций, кроме теплопроводности материала, из которого они выполнены, определяются в основном двумя показателями: удельными тепловыми потерями и максимально допустимой температурой на поверхности конструкции. Определение удельных тепловых потерь через теплоизоляционные конструкции производят с помощью специальных измерителей тепловых потоков – тепломеров, а для измерения температуры поверхности теплоизоляционной конструкции используют термощупы.

Теплотехнические испытания теплоизоляционных конструкций выполняют с помощью приборов работники строительных лабораторий по специальным инструкциям.

Принимая законченную теплоизоляционную конструкцию, необходимо прежде всего осмотреть ее поверхность, которая должна быть ровной; зазоры между контрольной двухметровой рейкой и поверхностью теплоизоляции не должны превышать 10 мм. Общая толщина теплоизоляционного слоя может отличаться от проектной на 10-15%, а плотность теплоизоляционных материалов – не более чем на 5%.

После принятия теплоизоляции государственной приемочной комиссией составляют специальный акт с приложением актов промежуточной приемки, дефектных ведомостей, протоколов тепловых испытаний изоляции, актов инструментальной проверки и результатов испытаний или паспортов на примененные материалы.

Монтаж оконных и дверных блоков

 

Требования к качеству оконных и дверных блоков

Заполнение оконных и дверных проемов при возведении жилых зданий осуществляют готовыми блоками. Установку оконных и дверных блоков при строительстве кирпичных и блочных зданий производят одновременно с кирпичной кладкой и монтажом стен. В крупнопанельном строительстве оконные и дверные блоки, как правило, монтируются в стеновые панели на заводе-изготовителе после завершения термической обработки панелей.

В индивидуальном жилищном строительстве, как правило, применяют оконные блоки со спаренными переплетами, а блоки балконных дверей – со спаренными полотнами. Высокое качество работ при установке оконных и дверных блоков прежде всего зависит от качества столярных изделий и, кроме того, от правильности их транспортировки с завода-изготовителя на строительную площадку.

Транспортирование готовых стеновых панелей с оконными и дверными блоками следует организовать так, чтобы при погрузке, транспортировке и разгрузке столярные изделия не подвергались ударам, а переплеты окон и полотна дверей были надежно закрыты. Отдельные готовые оконные и дверные блоки следует транспортировать в вертикальном и надежно закрепленном положении во избежание перекоса.

Производитель работ или мастер проверяют поступившие на строительную площадку столярные изделия, наличие заводского паспорта с указанием процента влажности древесины, ее сорта, а также ссылку на номер рабочего чертежа.

Оконные и дверные блоки должны изготовляться из высококачественной древесины, влажность которой не превышает для оконных переплетов и дверных полотен 12%, для коробок окон, балконных дверей и подоконных досок – 18%.

Столярные изделия должны поставляться комплектами (блоками), состоящими из деревянной коробки и элементов заполнения – переплетов с навешенными на петлях створками или дверными полотнами со всеми врезанными приборами, а спаренные переплеты и балконные двери – с уплотняющими прокладками.

Производитель работ или мастер, осуществляя поштучную приемку готовых столярных изделий, должен следить за тем, чтобы лицевые поверхности столярных изделий, предназначенные под масляную окраску, а также стороны, сопрягаемые между собой, были чисто простроганы, сучки и прочие дефекты древесины заделаны пробками на клею. При этом необходимо, чтобы направления волокон древесины заделок и древесины изделий совпадали, а число и размеры заделок не превышали норм, предусмотренных стандартом. Столярные изделия должны быть отгрунтованы, прошпатлеваны и окрашены за один раз масляной или эмалевой краской в соответствии с требованиями стандарта; заусенцы, шероховатости и непростроганные места не допускаются. Шины и проушины оконных переплетов и дверных полотен должны плотно соединяться между собой.

При поштучной приемке столярных изделий устанавливают соответствие размеров проектным, совпадение уровней горизонтальных обвязок или горбыльков в переплете или двери (разница в уровнях не должна быть более 2 мм), пригодность фальцев для остекления.

Покоробленность и перекосы рам, полотен дверей не должны быть более 2 мм в любом направлении изделий, а зазоры в створках и притворах оконных переплетов и дверных полотен наружных дверей также не должны превышать 2 мм. Габаритные размеры оконных и дверных блоков, перекосы и покоробленность проверяют линейками, угольниками, шаблонами и предельными калибрами с погрешностью до 0,1 мм.

Производитель работ должен осуществлять контроль за правильностью хранения оконных и дверных блоков, которые следует хранить на складах с кровельным покрытием: при недолгом хранении изделия складируются на сплошной настил из досок и надежно укрываются рубероидом от атмосферных осадков и прямых солнечных лучей. Для хранения столярных изделий целесообразно использовать уже смонтированные первые этажи строящихся зданий, но и в этом случае коробки с заполнениями рекомендуется устанавливать на временные деревянные настилы в несколько наклонном положении, в один ряд по высоте, и покрывать рубероидом.

 

Монтаж оконных и дверных блоков

Осуществляя контроль за монтажом оконных и дверных блоков, мастер должен следить за тем, чтобы во время подъема и монтажа полотна не раскрывались, для чего их закрепляют. Блоки поднимают двухветвевым стропом. Для направления блока, поднимаемого краном в проем, применяют тонкий стальной или пеньковый канат, который временно крепят к блоку. Блоки следует поднимать осторожно, плавно, без рывков, повороты стрелы крана не должны быть резкими. К месту установки их опускают плавно. До укрепления клиньями коробки в проеме проверяют правильность установки блока отвесом и уровнем.

Монтаж блоков нужно производить так, чтобы оси оконных и дверных блоков располагались строго по осям проемов. Соосность блоков и проемов проверяют отвесом по отметке оси проема, сделанной на верхнем откосе; при этом шнур отвеса должен пройти точно через точку пересечения диагоналей коробки блока.

После установки блока в проем перед его закреплением на стенах следует проверить, не перекошена ли коробка. С этой целью измеряют диагонали блока, натягивая шнур из одного угла в противоположный. Равенство размеров диагоналей свидетельствует об отсутствии перекоса. Коробки, устанавливаемые в проемы наружных стен, должны отстоять от плоскости стены здания по всему его фасаду на одинаковое расстояние. При установке блоков в проемах многоэтажных жилых зданий необходимо следить за тем, чтобы все одноименные элементы находились на одной вертикальной линии. Оконные и дверные коробки крепят к каменным стенам и перегородкам шурупами и стальными ершами, забиваемыми в деревянные антисептированные пробки. Каждый вертикальный брусок коробки должен крепиться не менее чем в двух местах, с шагом не более 1 мм.

При установке оконных блоков со спаренными переплетами в проемы необходимо следить за тем, чтобы их устанавливали в проем и со стороны помещения и закрывали наличником, оставляя зазор между гранью коробки и наличником не менее 28 мм. Это позволяет снимать створку с петель. Установив и закрепив оконную коробку, следует проконопатить зазор между нею и стеной, затем установить герметизирующий материал, слив и подоконную доску.

После окончательной отделки в притворах оконных и балконных блоков следует установить уплотняющие прокладки на клеях БФ-2 или № 88.

После установки дверного блока полотно снимают с петель, чтобы не повредить его во время отделочных работ (оштукатуривания). Концы вертикальных брусков коробки заделывают в пол на проектную глубину. Зазор, образующийся между стеной проема и дверным блоком, конопатят, а откосы штукатурят. Завершив отделочные работы, полотно снова навешивают в коробку и проверяют его пригонку к четвертям.

При контроле качества монтажа оконных и дверных коробок мастер должен проверять соблюдение следующих требований:

– коробки и блоки должны быть установлены по отвесу и уровню с соблюдением прямых углов дверных полотен и оконных переплетов;

– поверхности оконных блоков, примыкающие к каменной кладке, бетону или штукатурке, должны быть антисептированы и защищены гидроизоляционными прокладками;

– оконные и дверные коробки должны быть надежно закреплены в проемах каменных стен шурупами и стальными ершами;

– оконные и дверные блоки, фрамужные коробки в проемах оштукатуриваемых стен и перегородок должны быть облицованы наличниками заподлицо с плоскостью стены;

– зазоры между оконными и дверными блоками и кладкой наружных стен по всему периметру должны быть тщательно проконопачены теплоизолирующими материалами (войлоком, паклей и другими материалами, смоченными в гипсовом растворе, причем строительный войлок должен быть обязательно антисептирован);

– зазоры в створах и притворах оконных переплетов и дверных полотен наружных дверей не должны превышать 2 мм, зазоры между дверными полотнами и полом у внутренних дверей – 5 мм, у дверей санитарных узлов – 12 мм, а у дверей газифицированных ванн – 40-50 мм.

При контроле установки деревянных подоконных досок мастеру необходимо проверять соблюдение таких условий:

– верхняя поверхность подоконных досок должна иметь уклон внутрь помещения около 1%, нижняя поверхность подоконных досок должна быть изолирована от кладки стен антисептированным войлоком;

– оконная коробка должна плотно примыкать к нижнему брусу; в пределах одного помещения подоконные доски должны находиться на одном уровне;

– выступающие края подоконных досок должны быть обработаны по одному профилю.

Наличники должны быть прочно прикреплены к коробкам гвоздями по сухой штукатурке и шурупами – по мокрой, с напуском на стену или перегородку не менее 10 мм.

 

Приемка выполненных работ по монтажу оконных и дверных блоков

Приемка оконных и дверных блоков, вмонтированных в стены и перегородки жилых зданий, сопровождается проверкой следующих условий:

– правильности установки и тщательности конопатки зазоров между коробками и стенами, а также защиты древесины коробок от гниения;

– плотности пригонки переплетов окон и дверных полотен между собой и к четвертям коробок, правильности установки уплотняющих прокладок;

– правильности навески переплетов и дверных полотен, прирезки приборов;

– правильности установки наличников и их крепления, а также ветровых держателей или упоров в оконных переплетах и балконных дверях, открывающихся внутрь, ветровых крючков в окнах и балконных дверях, открывающихся наружу, и в форточках;

– правильности установки оконных ручек на высоте 1,5-1,6 м от пола, дверных – на высоте 0,8-1,1 м и отбойников.

Винтовые стяжки должны обеспечивать плотное примыкание наружного переплета к внутреннему с равномерным по всей длине зазором не более 1 мм; ниппели винтовых стяжек должны быть плотно и прочно посажены в древесину наружного переплета; ручки-завертки устанавливают таким образом, чтобы обеспечивалось плотное примыкание оконных переплетов и дверных полотен к коробке. Кроме того, установленные в оконных переплетах и балконных дверях приборы должны обеспечивать необходимое натяжение при их закрывании.

Правильность установки коробок, навески переплетов и дверных полотен определяется плавностью их открывания и закрывания, а также их неподвижностью в любом положении.

Контролируя качество выполненных работ, необходимо тщательно замерять отклонения от проектного положения и следить за тем, чтобы фактические отклонения не превышали следующих значений, мм:

отклонение от вертикали дверных и оконных коробок и наличников 3
перекос окон и дверей 2
ширина наличников ±3
уклон подоконных досок 3

Обнаруженные во время приемки выполненных работ дефекты и отклонения, превышающие допустимые, подлежат исправлению.

 

Карты технологического контроля

Установка оконных и дверных блоков

СНиП III-19-76, пп. 4.20—4.22, 4.27

Поверхности оконных и дверных блоков, примыкающие к каменным стенам, должны быть антисептированы и защищены гидроизоляционными материалами. Зазоры между коробкой и кладкой наружных стен должны заделываться термоизоляционными материалами.

Уплотняющие прокладки для притворов, окон и балконных дверей следует устанавливать на водостойких клеях после окончательной окраски окон.

Створки наружных оконных переплетов и балконных дверей, открывающихся наружу, следует снабжать ветровыми крючками, а открывающиеся внутрь – упорами.

Верхняя поверхность подоконных досок должна иметь уклон внутрь помещения не менее 1%.

Оконные и дверные коробки в каменных стенах и перегородках следует крепить шурупами или стальными ершами, забиваемыми в деревянные антисептированные пробки. Каждый вертикальный брусок коробки должен укрепляться не менее чем в двух местах, расстояния между шурупами или ершами допускается не более 1 м.

Нижняя поверхность подоконных досок, обработанная антисептиком, должна быть изолирована от кладки стен теплоизоляционным материалом. В кирпичных зданиях торцы подоконных досок следуем заделывать в стену, предварительно обработав их антисептиком и изолировав от кладки гидроизоляционными материалами.

В табл. 1.69 описан порядок контроля установки оконных и дверных блоков.

Таблица 1.69

Контроль установки оконных и дверных блоков

Операции, подлежащие контролю Состав контроля (что контролировать) Способ контроля Время контроля Кто контролирует и привлекается к проверке
Подготовительные работы Внешний вид, заводская готовность (включая окраску), соответствие стандартам, СНиПам и проекту. Комплектность поставки оконных и дверных блоков, наличие актов об антисептировании Визуально При приемке блоков Прораб
Наличие антисептированных пробок для крепления блоков Визуально До установки блоков Прораб
Условия транспортирования и хранения Визуально До установки блоков Прораб
Установка дверных и оконных блоков Правильность технологии (своевременность установки) Визуально При производстве работ Мастер
Правильность установки по заданной отметке и по заданной оси Отвес строительный, уровень строительный, рулетка металлическая При производстве работ Мастер
Крепление коробок и уплотняющих прокладок Визуально После установки блоков Мастер
Плотность пригонки переплетов и полотен между собой к четвертям коробок. Остекление световых проемов Визуально После установки блоков Мастер
Гидроизоляция мест примыкания к кладке Визуально После установки блоков Мастер
Конопатка термоизоляционным материалом с заделкой герметиком и прикрытием раствором мест сопряжений блоков с кладкой Визуально После установки блоков Мастер
Зазор у пола (дверей) Метр складной металлический После установки блоков Мастер
Установка подоконных досок Наличие слезников в деревянных подоконных досках Визуально До установки подоконных досок Мастер
Антисептирование и изоляция нижней доски поверхности деревянных подоконных досок и торцов Визуально После установки подоконных досок Мастер
Уклон внутрь помещения Уровень строительный, метр  складной металлический После установки подоконных досок Мастер
Установка наличников Напуск на стену Метр складной металлический После установки наличников Мастер
Вертикальность и горизонтальность Уровень строительный, отвес строительный После установки наличников Мастер
Прирезка Визуально После установки наличников Мастер
Установка приборов Правильность установки (расположение, закрепление, наличие упоров) Визуально После установки приборов Мастер

К скрытым относятся следующие работы: установка дверных и оконных блоков (крепление коробок и уплотняющих прокладок; гидроизоляция мест примыкания к кладке; конопатка термоизоляционным материалом с заделкой герметиком и прикрытием раствором мест сопряжений блоков с кладкой).

Стекольные работы

 

Требования к качеству материалов для стекольных работ

Стекло оконное листовое в зависимости от толщины разделяется на тонкое (толщиной 2; 2,5 и 3 мм) и толстое (толщиной 4; 5 и 6 мм), максимальные размеры его 650х1200 – 1600×2200 мм.

Ящики с упакованным стеклом следует хранить независимо от времени года в сухих неотапливаемых складских помещениях. При хранении ящики рекомендуется укладывать в штабеля на ребро крышками вверх, в один ряд по высоте. Запрещается хранить стекло на открытой площадке, так как это ухудшает качество стекла, ведет к помутнению и слипанию соседних листов под влиянием влаги и растрескиванию их в зимнее время.

Перед применением стекла в дело необходимо проверить его качество. В зависимости от наличия дефектов и согласно требованиям стандарта оконное стекло подразделяется на три сорта. К дефектам стекла, снижающим его качество, относятся полостность (неровности на поверхности), свили, пузыри, инородные включения и царапины. Например, включения на отдельных участках могут во много раз уменьшить прочность стекла.

Свиль, представляющий собой слой стекла с другим химическим составом, обычно вызывает местные напряжения, которые уменьшают прочность стекла. При использовании листового стекла следует принимать во внимание, что его прочность зависит не только от степени чистоты поверхности плоскостей, но и от качества обработки кромок стекла. Наименьшую прочность имеет стекло, которое нарезано алмазом; для повышения прочности стекла кромки его шлифуют и полируют.

В массовом жилищном строительстве, где применяются стандартные оконные переплеты, балконные и внутренние двери, целесообразно получать стекла нужного размера со стекольных заводов или заготавливать их в центральных мастерских.

Для механизации процесса раскроя и резки стекла применяют электростеклорезы различной конструкции. Одним из наиболее совершенных является электростеклорез ЭРС-1 конструкции П. П. Выродова. Рабочая поверхность стола выполнена из листовой стали толщиной 2 мм, на которой укреплена асбестоцементная полоса. Концы спирали, лежащей на полосе, соединяются с винтовыми контактами, вставленными в керамические изоляторы, имеющие пружины возврата. На рабочей поверхности стола установлен универсальный шаблон для регулирования заготовки стекла необходимых размеров. Он состоит из двух стержней диаметром 12 мм и направляющих трубок, соединенных упорной линейкой.

Кроме обычного оконного стекла в жилищном строительстве находит применение листовое и волнистое армированное стекло, изготовляемое с запрессовкой во время его проката металлической сетки. Армированное стекло предназначается для остекления лифтовых шахт, ограждения лестничных клеток, балконов и т. п.

Широко применяются стеклянные пустотелые блоки, устанавливаемые без переплетов в оконных проемах лестничных клеток и перегородках. Транспортируют их в ящиках, причем каждый блок должен быть обернут в плотную или гофрированную бумагу. Блоки следует хранить в заводской упаковке, уложенными в правильные ряды по маркам, в закрытом сухом помещении.

Стекольной промышленностью выпускаются стеклоблоки квадратные марок БК-98 (194х19х98 мм) и БК-60 (194x194x60 мм), прямоугольные (полублоки) БП-98 (194х94х98 мм) и угловые БУ-98 (194х209х98 мм) и БУ-60 (194х209×60 мм). Допустимые отклонения размеров: для квадратных и прямоугольных блоков – ±2 мм, для угловых по высоте и толщине – ±2 мм, по ширине – ±3 мм.

Стеклянные блоки должны иметь гладкие лицевые поверхности без заметных следов капель и отреза ножниц и правильную геометрическую форму. Недопустимы видимые пороки в стекле. Блоки должны иметь прочности на сжатие не менее 4 МПа, кроме того, они должны выдерживать резкий перепад температур не менее 30°С.

Для остекления световых проемов лестничных клеток жилых зданий применяют стеклопрофилит, изготовляемый стекольными заводами, швеллерного и коробчатого сечения. Светопропускание стеклопрофилита в виде швеллера составляет 52%, а коробчатого сечения – 58%.

При производстве стекольных работ применяют замазки, основным назначением которых является герметизация фальцев переплетов в целях исключения просачивания влаги сквозь них; в противном случае нарушается тепловой режим и ухудшаются условия эксплуатации помещения, загнивает древесина или корродирует металл переплетов. В настоящее время замазку изготовляют централизованно в специальных мастерских, обслуживающих ряд строительных площадок, что позволяет механизировать производственные процессы по изготовлению замазки, обеспечивает точное соблюдение рецептов и, следовательно, получение замазки высокого качества.

Составы стекольных замазок устанавливают в зависимости от ее назначения, наличия материала для ее изготовления и материала переплетов.

Рекомендуется применять при производстве стекольных работ замазки следующих составов (в % по массе):

– замазка меловая для остекления деревянных переплетов (мел молотый сухой – 80% и олифа натуральная – 20%);

– замазка для наружных работ при остеклении металлических и железобетонных переплетов (мел молотый сухой – 64%, сурик свинцовый сухой – 21%, олифа натуральная – 15%);

– замазка безолифная экономичная (мел молотый сухой – 70%, известковое тесто – 5%, асизол – 20%, бензин-растворитель – 5%).

Стекольная замазка должна обладать достаточной пластичностью и обеспечивать плотное заполнение промежутков между стеклом и фальцами переплетов. Кроме того, она должна быть мягкой и хорошо прилипать к стеклу, дереву, металлу и бетону, затвердевать в срок не более 15 сут., а после отвердения не давать трещин вдоль и поперек фальца. Замазка должна быть удобоукладываемой, не прилипать к ножу или стамеске, но и не соскальзывать с них, а также хорошо заглаживаться ими без разрывов и шероховатостей.

Качество замазки контролируется строительной лабораторией. Испытывая замазку, лаборант должен проверять, чтобы гибкость ее слоя толщиной 0,5 мм, нанесенного на тонкую жесткую пластинку, была не менее 20 мм по шкале ЦНИИЛКа. Кроме того, замазка должна затвердевать в заданный срок и быть долговечной. Долговечность замазки проверяется в лаборатории методом попеременного замораживания и оттаивания. Замазка должна выдерживать не менее 30 циклов замораживания при температуре –18±2оС в течение 6 ч и оттаивать при температуре +18±2°C в течение 18 ч.

К вспомогательным материалам, применяемым при вставке и закреплении стекол, относятся металлические шпильки, деревянные и металлические штапики, эластичные резиновые прокладки, гвозди, шурупы и т. п.

Для герметизации стыков в конструкциях из стеклопрофилита вместо замазок применяют прокладки и следующие герметики-мастики (в масс. ч.):

– мастика бутафольно-известковая МБИ (отходы бутафольной пленки –12, растворитель пленки – 38, известь – 37, цемент –11, пигмент – 2);

– мастика бутафольно-цементно-асбестовая – МБЦА (отходы бутафольной пленки – 10, растворитель пленки – 35, цемент – 27, асбест 6-го и 7-го сорта – 28);

– мастика бутафольно-гипсовая МБГ (отходы бутафольной пленки – 9,5, растворителя пленки – 28,5, гипса – 59, пигмента – 3)

Все эти мастики наносят шприцем.

 

Контроль качества при ведении стекольных работ

При полносборном жилищном строительстве панели наружных стен поступают на строительную площадку с уже остекленными переплетами. Остекление деревянных переплетов производят на специальных постах заводов железобетонных изделий и домостроительных комбинатов.

Качество стекольных работ в значительной степени зависит от того, как были выполнены предварительные работы по изготовлению переплетов, дверных полотен и других изделий, подлежащих остеклению.

До остекления переплеты должны быть проолифлены, прошпатлеваны, а затем окрашены за один или два раза белилами или цветной масляной краской. Качество отделки оконных переплетов должно контролироваться работниками ОТК предприятия. Если подготовленные под остекление переплеты поступают на строительную площадку, качество их проверяет мастер, в обязанности которого входит и контроль за производством стекольных работ. Контролируя качество работ, он должен следить, чтобы в переплетах стекло перекрывало фальцы не более чем на 2/3 их ширины, а между кромкой стекла и бортом фальца оставался зазор около 2 мм. Слой замазки между стеклом и фальцем должен иметь толщину 2-3 мм и накладываться равномерно без разрывов по длине фальца; фальцы должны заполняться замазкой до полного уплотнения слоя и получения поверхностного блеска. Для нанесения слоя замазки в фальцы рекомендуется применять специальные шприцы.

В обязанности мастера входит систематический контроль правильности установки штапиков, зажимов, кляммер и других средств крепления стекла.

Наиболее распространенным креплением стекла в деревянных переплетах является крепление с помощью шпилек или штапиков. Шпильки из проволоки толщиной 0,9-1 мм ставят на расстоянии не более 250-300 мм одна от другой.

Крепление стекол шпильками – трудоемкая операция. Чтобы уменьшить ее трудоемкость, применяют пистолет А. И. Зубова, забивающий проволочные шпильки, и пистолет С-664, который крепит стекла с помощью треугольных пластинок.

При применении штапиков стекло устанавливают на замазку или на резиновую прокладку. Перед остеклением необходимо проверить тщательность столярной пригонки штапиков, затем исправные штапики снимают, а штапики с обнаруженными дефектами отдают столяру для исправления. Мастер проверяет, чтобы в переплетах стекло сажалось на замазку, после чего по фальцу обмазывалось замазкой и на замазку ставились штапики. Последние должны плотно и надежно крепиться шурупами или шпильками, вбиваемыми сквозь штапик в фальц.

В металлических переплетах оконное листовое стекло следует укреплять клиновыми зажимами, кляммерами из оцинкованной стали, металлическими штапиками на винтах либо шпильками, вставляемыми в заранее просверленные отверстия. Листовое стекло в железобетонных переплетах укрепляется такими же кляммерами или металлическими штапиками, установленными на эластичных прокладках и укрепленными винтами.

Стеклянные блоки, применяемые для заполнения световых проемов, благодаря наличию воздушной полости имеют незначительный коэффициент теплопроводности. При заполнении проемов крепление стеклоблоков осуществляют с помощью цементного раствора в сочетании с прутковой арматурой диаметром 4-6 мм.

При выполнении данного вида стекольных работ мастер должен контролировать тщательность заполнения цементным раствором швов между стеклоблоками, а также правильность их армирования.

Важным условием высокого качества и долговечности заполнения световых проемов стеклоблоками является изоляция их от несущих конструкций, воспринимающих различные нагрузки. Изоляция осуществляется путем создания компенсационных швов, заполненных эластичными прокладками, которые предотвращают растрескивание блоков при расширении стеновой панели.

Производство стекольных работ в зимнее время имеет свои особенности и должно осуществляться под контролем мастера.

Остекление переплетов следует производить в помещении с положительной температурой воздуха не менее 15°С. Резка стекла, принесенного с мороза, допускается лишь после его отогревания и полной просушки.

Вставку стекол в переплеты следует производить только после их очистки от снега, наледи и просушки при температуре не ниже 10°С. Остекленные переплеты разрешается выносить наружу только после затвердения замазки и складывать их в штабеля обязательно фальцами вверх. Остекление при отрицательной температуре следует выполнять только в исключительных случаях на замазке, подогретой до температуры не ниже 20°С; кроме того, нагретую замазку следует предохранить от охлаждения и к рабочему месту подносить порциями не более чем на 4-6 переплетов.

Приемку стекольных работ следует осуществлять до окончательной окраски переплетов и не ранее образования твердой пленки на поверхности стекольной замазки.

При приемке стекольных работ необходимо проверять соответствие их требованиям по допускам, установленным для данного вида работ. Кроме того, необходимо контролировать соблюдение определенных требований по качественным показателям. Замазка не должна иметь трещин и отставать от стекла и поверхности фальца; обрез замазки в месте соприкосновения ее со стеклом должен быть ровным и параллельным кромке фальца и не должен выступать за ее пределы, а также образовывать впадины; штапики должны прочно соединиться между собой и с фальцем переплета.

Производя осмотр выполненного остекления, необходимо следить, чтобы поверхности вставленных стекол не имели трещин, были чистыми, без следов замазки, раствора, краски, жирных пятен и т.п.

Обнаруженные отступления от требований, предъявляемых к качеству стекольных работ, устраняют, а некачественные участки остекления переделывают или исправляют до сдачи здания в эксплуатацию

Отделочные работы

 

Виды отделочных работ

Отделочные работы в массовом жилищном строительстве являются наиболее трудоемкими из всех видов строительно-монтажных работ. При этом качество выполнения отделочных работ в значительной степени определяет общую оценку сдаваемого в эксплуатацию здания. Отделочные работы выполняются для создания в жилых зданиях надлежащих санитарно-гигиенических и эстетических условий. Кроме того, такие отделочные работы, как окраска конструкций или облицовка их природными или искусственными материалами, создают надежную защиту конструкций от атмосферных или других воздействий.

В состав отделочных работ входят:

– штукатурные работы (оштукатуривание кирпичных стен или затирка стен и потолков из сборных элементов, а также отделка стен листами сухой штукатурки и др.);

– облицовочные работы (облицовывание стен и полов глазурованными или другими плитками);

– устройство полов дощатых, паркетных, линолеумных и др.;

– малярные работы (клеевая и масляная окраска, окраска синтетическими составами по штукатурке, бетону, дереву, металлу и др.);

– обойные, столярные, плотничные и другие работы.

Объект считается готовым к сдаче под отделочные работы, если монтажные, санитарно-технические, электротехнические и прочие работы выполнены в соответствии с проектом и требованиями СНиП, установлены временное электроосвещение и водоснабжение, помещения просушены и в зимнее время температура в них устойчива (на высоте 0,5 м от пола – не ниже 8°С).

К выполнению отделочных работ в жилых зданиях приступают только после сдачи-приемки по акту объекта для производства этих работ. В акте должны быть указаны готовность сдаваемого здания или его части к производству отделочных работ; перечислены дефекты строительных конструкций, требующие увеличения объема отделочных работ по сравнению с предусмотренной проектно-сметной документацией и СНиП, например: утолщение штукатурных наметов, наплывы, раковины, неровности поверхности в стыках плит, блоков, панелей, дополнительная шпатлевка потолков из-за плохой заводской фактуры плит перекрытий.

Качество отделочных работ в значительной мере зависит от качества применяемых строительных материалов, поэтому производитель работ, мастер и лаборант обязаны проверять все поступающие на строительство материалы, наличие на каждую партию паспортов или других документов, устанавливающих их качественные показатели. Во всех случаях, когда возникает сомнение в качестве поступивших материалов, берут средние пробы и направляют их в лабораторию для испытания.

Важную роль играет технология производства отделочных работ. Только строгий контроль за соблюдением технологических правил и предписаний проекта, в основу которых, как правило, закладывается поточно-циклический метод производства отделочных и смежных с ними видов работ, может обеспечить высокое качество отделочных работ.

Производитель работ и мастер обязаны следить за тем, чтобы штукатурные работы и отделка поверхностей сухой штукатуркой начинались лишь после того, как выполнены следующие работы:

– установлены и закреплены в соответствии с требованием проекта и СНиП гипсобетонные перегородки, оконные и дверные коробки или готовые блоки;

– закончен монтаж и произведена опрессовка систем внутреннего водопровода, канализации и отопления;

– установлены трубы для скрытых осветительных и слаботочных проводок, а также заделаны крюки для подвески люстр.

К малярным работам следует приступать после окончания в помещении штукатурных и специальных работ. Настилать паркет или линолеум рекомендуется после побелки потолков и части стен над масляными панелями и плиточной облицовкой, а также после подготовки остальных поверхностей под последнюю окраску. До начала обойных работ должны быть закончены все отделочные работы в помещении, кроме окончательной окраски столярных изделий и полов.

Качество отделки во многом зависит от своевременной и тщательной очистки и промывки плиточных полов, отдельных загрязненных мест масляных панелей, оконных переплетов, дверей, очистка и протирка облицовки электроаппаратуры и т. п.

 

Штукатурные работы

В современном жилищном строительстве применяют мокрую и сухую отделку поверхностей штукатуркой. При первом способе на отделываемую поверхность кирпичной стены наносят ряд слоев тестообразных или жидких растворов по мере того, как жидкий предыдущий слой схватится или достаточно просохнет. Цементные, сложные и известковые растворы в крупноблочных и панельных зданиях используют для заделки мест сопряжения стен, перегородок и потолков, заполнения швов – стыков плит перекрытий, а также для заделки раковин и выбоин на поверхности стеновых блоков и панелей.

При втором способе производства работ мокрые процессы отделки внутренних поверхностей жилых зданий заменяются облицовкой кирпичных стен листами сухой штукатурки.

Мокрая штукатурка. Для оштукатуривания поверхностей применяют цементные, цементно-известковые, известково-гипсовые и гипсовые растворы, контроль качества которых производят в соответствии с ГОСТ 5802.

Перед началом штукатурных работ поверхности кирпичных, каменных, бетонных и других конструкций, подлежащие оштукатуриванию, тщательно очищают от пыли, грязи, жировых и битумных пятен, а также от выступивших на поверхности солей. Только при условии хорошей подготовки поверхностей можно обеспечить прочное сцепление штукатурного намета с основанием.

Для повышения сцепления штукатурки с основанием кирпичную кладку выполняют впустошовку; швы обычной кирпичной кладки расчищают пневматическими зубилами на глубину не менее 1 см. На недостаточно шероховатых поверхностях делают насечку пневматическими молотками, а при малом объеме работ – двусторонним молотком с двойным заострением. После насечки на поверхности должны остаться борозды глубиной 3-5 мм через каждые 5-7 см.

Места сопряжения неоднородных материалов, например, деревянных частей здания с кирпичными или бетонными конструкциями, а также места, где требуется наносить штукатурные наметы толщиной более 20 мм, покрывают металлической сеткой с размером ячеек 10х10 мм. Ширина полосы сетки обычно не превышает 15-20 см. На бетонных поверхностях сетку крепят к выпускам арматуры, а при отсутствии их – к деревянным пробкам, забитым в отверстия, просверленные в бетоне. Деревянные поверхности перед оштукатуриванием обивают драночными щитами.

При производстве штукатурных работ бригадир должен проверять наличие у штукатуров полного набора инструментов, исправность и правильность их использования.

Набор инструментов для производства штукатурных работ можно условно разделить на три группы: для нанесения и разравнивания раствора, для отделки штукатурки и для проверки поверхностей.

В зависимости от класса зданий и назначения помещений выполняют простую, улучшенную или высококачественную мокрую штукатурку.

Простую штукатурку выполняют путем нанесения одного слоя обрызга и одного слоя грунта с разравниванием и грубой затиркой (соколом). При выполнении улучшенной штукатурки наносят один слой обрызга, один или несколько слоев грунта и накрывочный слой с разравниванием, выправкой под правило и заглаживанием затиркой.

Высококачественную штукатурку выполняют по установленным маякам. Маяки устраивают из раствора, а также в виде деревянных или металлических реек, прикрепленных специальными держателями. Для установки маяков поверхности стен провешивают с помощью отвеса. Для провешивания стен и изготовления маяков из раствора применяют маячный шаблон с малкой, а также инвентарные деревянные или металлические маяки различных конструкций.

Деревянные инвентарные маяки делают из брусков сечением 40х40 мм. Ставят их через 1,5-2 м с помощью зажимов-рейкодержателей. Поверхности провешивают так же, как и под маяки из раствора, но ни гвоздей, ни марок не ставят, а положение маяков в плоскости штукатурки определяют по маякодержателям.

Наиболее удобны инвентарные металлические маяки, которые изготовляют из стальных или дюралюминиевых уголков сечением 20х20, 25х25, или 30х30 мм. Толщина штукатурки при использовании таких маяков соответственно равна 15, 18 и 22 мм. Рабочей частью их служит кромка уголка. По концам маяков приварены косынки с прорезями длиной 6-7 см для свободного перемещения в них штырей при установке маяков на кирпичных поверхностях и при забивке штырей в швы кладки. На штыре делают нарезку, на которую навертывают гайку для прижатия маяка к стенке.

Сначала устанавливают крайние маяки, затем между ними промежуточные по туго натянутым двум шнурам. Правильная установка каждого из промежуточных маяков достигается навертыванием гайки на резьбу штыря до соприкосновения рабочей кромки маяка с натянутым шнуром. Если установленные маяки не доходят до поверхности стены и не опираются на нее, то под них наносят раствор или устанавливают клинья. Раствор между маяками разравнивают правилом или полутерком.

После провешивания, когда на стене намечена плоскость будущей штукатурки, устанавливают марки из гипсового раствора, которые потом используют для устройства маяков из цементного раствора. Для этого на установленных по одной линии маяках укрепляют тщательно выстроганное правило и в зазор между ним и поверхностью набрасывают раствор того же состава, что и штукатурка. После схватывания раствора правило осторожно снимают, и на поверхности остается маяк в виде полосы раствора шириной 6-8 см. После устройства маяка гвозди из марок удаляют, марки из гипсового раствора вырубают, а места, где они находились, заполняют раствором. Поверхности маяков рекомендуется затирать полутерком. Обычно маяки устанавливают через 140-200 см по длине стен.

Мастер вместе с лаборантом должны систематически контролировать состав и консистенцию поступающих на строительную площадку растворов, а также следить за правильностью и своевременностью их использования. При назначении вида раствора, его состава и консистенции руководствуются СН 290-74.

При оценке качества штукатурногo раствора, поступившего на строительный объект, бригадир должен оценить его визуально. В зависимости от соотношения между количеством вяжущего материала и заполнителя различают жирные, нормальные и тощие растворы и растворные смеси.

Жирные растворы обычно приготовлены с избытком вяжущего материала. Они очень пластичны, но дают при твердении большую усадку. Нанесенные толстым слоем жирные растворы растрескиваются.

Тощие растворы содержат относительно небольшое количество вяжущего материала. Они малопластичны и поэтому менее удобны в работе. Эти растворы дают малую усадку, что важно в производстве штукатурных работ.

В условиях строительного объекта определить качество раствора можно следующим образом. В течение 1-2 мин помешивают смесь палкой или веслом. Тощая смесь почти не прилипает к палке или веслу. Растворная смесь средней жирности, т.е. нормальная, прилипает в отдельных местах. Большое количество прилипшего раствора указывает на его жирность. Для определения подвижности раствора можно использовать эталонный конус. Назначение, вид и составы штукатурных растворов указаны в табл. 1.70.

Таблица 1.70

Назначение, вид и составы штукатурных растворов

Оштукатур

иваемая конструкция и условия ее эксплуатации

Поверхности, на которые наносят раствор Раствор Подвижность раствора, см
при механизиров

нном способе нанесения

при ручном способе нанесения для обрызга для грунта для накрыво

чного слоя

Наружные конструкции, подвергающиеся систематическому увлажнению, и внутренние в помещениях с влажностью более 60% Каменные и бетонные Цементный 9-14 (для обрызга) 7-8 (для грунта) 8-12 (для обрызга), 7-8 (для грунта) 1: (2,5-4) 1: (2-3)
Цементно-известковый 1: (0,3 – 0,5):(3-5) 1: (0,7-1): (2,5- 4)
Цементные и цементно-известковые Цементный 7-8 7-8 1:(1- 1,5)
Цементно-известковый 1:(1-1.5): (1,5- 2)
Наружные конструкции, не подверженные систематическому увлажнению, и внутренние в помещениях с влажностью менее 60 % Каменные и бетонные Цементно-известковый (для грунта) 9-14 (для обрызга),  7-8 (для грунта) 8-12 (для обрызга),  7-8 (для грунта) 1:(0,5-0,7): (4-6) 1: (0,7-1): (3-5)
Известковый (2,5-4) 1:(2-3)
Деревянные и гипсовые Известково-гипсовый 1: (0,3-1):(2-3) 1:(0,5-1,5):1,5-2)
Цементные и цементно-известковые Цементно-известковый для накрывки 7-8 7-8 1:(1-1,5): (2-3)
Известковые и известково-гипсовые Известковый 7-8 7-8 1: (1-1,5)
Известково-гипсовый 9-12 9-12 1: (1-1,5)
Примечание. При приготовлении растворов предусмотрено использование известкового теста плотностью 1400 кг/м3.

 

Известково-песчаные растворы применяют при оштукатуривании каменных стен в помещениях с влажностью не более 60%, известково-цементные – для бетонных поверхностей и отделки помещений с повышенной влажностью. Цементными растворами рекомендуется покрывать бетонные поверхности, известковыми растворами с добавками гипса оштукатуривают поверхности деревянных стен и перегородок. Не допускается в готовый раствор добавлять строительный гипс, так как это вызывает быстрое схватывание раствора. Не разрешается оштукатуривать известково-гипсовым раствором поверхности бетонных стен и перекрытий.

В настоящее время штукатурные работы выполняют, как правило, механизированным способом с использованием передвижных установок и растворонасосов. При механическом нанесении раствора на поверхность стены толщина слоя обрызга по каменным, бетонным и кирпичным поверхностям не более 5 мм, а толщина каждого слоя грунта не более 7 мм при известковых и известково-гипсовых растворах и 5 мм при цементных растворах. При нанесении каждого слоя намета необходимо очищать маяки от раствора скребками и разравнивать поверхность нанесенного слоя правилом. Каждый последующий слой штукатурного намета наносят только после схватывания предыдущего. Средняя общая толщина штукатурного намета не должна превышать: для простой штукатурки – 12, улучшенной – 15 и высококачественной – 20 мм.

По выровненному грунту штукатурки наносят отделочный (накрывочный) слой. Этим слоем добиваются заданной толщины штукатурки и одновременно отделывают начисто лузги и усенки. Выровненный отделочный слой затирают деревянными или войлочными терками или заглаживают стальными (резиновыми) полутерками или гладилками. При этом необходимо следить за тем, чтобы толщина накрывочного слоя после затирки не превышала 2 мм.

При штукатурных работах широко используют пневматические и электрические машины, с помощью которых получают улучшенные оштукатуренные поверхности.

Сроки выдерживания отделочных слоев и полное высыхание штукатурки зависят от толщины слоя, вида вяжущего, входящего в состав раствора, и ряда других причин, например влажности конструкций, температуры воздуха, наличия сквозняка, вентиляции. В жаркое время свеженанесенную штукатурку следует защищать от сильных сквозняков, которые вызывают ее интенсивное высыхание, вследствие чего на ее поверхности появляются глубокие усадочные трещины, портящие готовые отделанные поверхности.

В случае необходимости применяют искусственную сушку штукатурки путем равномерной подачи в помещения со свежеоштукатуренными поверхностями нагретого наружного воздуха и удаления из него влажного воздуха. При этом необходимо обеспечивать в течение 1 ч трех- и четырехкратный обмен воздуха. Лаборант обязан систематически контролировать температуру воздуха внутри помещения при интенсивной искусственной сушке и влажность самой штукатурки, которая к моменту завершения сушки не должна превышать 8%.

При производстве отделочных работ в зданиях из сборных элементов необходимо следить за тем, чтобы швы между железобетонными плитами перекрытий были заполнены цементным раствором состава 1:3 (по объему) или сложным раствором состава 1:1:6 с мелким песком и разделаны под руст. При этом раствор наносят и заглаживают только в пределах ширины шва.

При подготовке потолка под побелку без шпатлевания его поверхность обильно смачивают водой (протирают мокрыми кистями), затем наносят на нее тонкий слой известково-песчаного раствора приемом «на сдир» и затирают войлочными терками. Накрывочный известково-песчаный раствор состава 1:1 готовят на мелком чистом песке с добавлением 8-10% цемента.

В случае когда поверхность смонтированных крупных шлакокерамзитобетонных блоков и железобетонных панелей непригодна для оклейки бумагой под обои или для шпатлевки под окраску (из-за наличия пор, раковин и других углублений и неровностей), ее затирают известковым раствором приведенного выше состава с помощью войлочных терок.

В последнее время применяют сухие растворные смеси из портландцемента, мелкого песка и молотого известняка состава 1:2:0,2 (по объему). Сухую смесь доставляют на стройку в металлических бункерах-контейнерах на специальных автомашинах или в бумажных мешках. Сухая смесь влажностью до 1,5% при хранении в сухом месте не теряет своего качества в течение двух месяцев. На строительной площадке из сухой смеси в растворосмесителях вместимостью 80 л приготовляют раствор подвижностью 10-11 см.

Крупноразмерные гипсобетонные перегородки, поверхность которых имеет дефекты, рекомендуется затирать известковым раствором состава 1:2,5. Для затирки сантехнических блоков, вентиляционных блоков и отопительных панелей используют цементный раствор.

При производстве штукатурных работ в зимнее время оштукатуривание каменных и кирпичных стен, выполненных способом замораживания, начинают только после оттаивания кладки со стороны штукатурного намета на глубину не менее половины толщины стены. Кроме того, внутренние поверхности, подверженные быстрому охлаждению (оконные откосы, ниши), должны быть оштукатурены до наступления холодов; если штукатурят зимой, то применяют различные способы обогрева намета и искусственную сушку.

Штукатурные работы с применением обычных растворов разрешается выполнять при температуре воздуха не ниже 5°С. Внутри помещения такую температуру следует поддерживать в течение 4-5 сут. до начала штукатурных работ, чтобы прогреть кирпичную или каменную кладку, снизить ее влажность. Строительная лаборатория по заданию производителя работ или мастера обязана проверить влажность кирпичных или каменных стен, подлежащих оштукатуриванию; она не должна превышать 8%. Для определения влажности стен, потолков и оснований под полы в условиях стройки применяют электронный влагомер ЭВА-2.

Необходимо систематически проверять температуру раствора в момент его нанесения на оштукатуриваемую поверхность с тем, чтобы она не была ниже 8°С. Для этого в помещениях, где установлены бункера для приема раствора, штукатурные агрегаты, а также растворопроводы, требуется обеспечить температуру 10-12°С. Растворопроводы, располагаемые на открытом воздухе в неотапливаемых помещениях, утепляют.

Во время нанесения и сушки штукатурного намета в помещениях поддерживают температуру не ниже 5°С до тех пор, пока штукатурный слой не станет достаточно прочным, а влажность штукатурки не снизится до 8%. В процессе сушки из толщи штукатурки на высоте 50 см от пола вырезают образцы и направляют их в строительную лабораторию для определения влажности. Разность температур воздуха в отдельных точках помещения не должна превышать 10°С; температура намета штукатурки, замеряемая на уровне поверхности потолка, не должна быть выше 30°С. В противоположном случае возможно растрескивание штукатурки.

Наружные штукатурные работы при температуре воздуха ниже 5°С допускается выполнять только при использовании растворов с химическими добавками, понижающими температуру их замерзания, а также растворов, приготовленных на молотой извести, согласно специальным инструкциям.

При контроле качества штукатурных работ мастер должен обращать внимание на наличие наиболее распространенных дефектов: дутики, трещины, вспучивания, отлупы и отслаивания штукатурки. Причины возникновения этих дефектов и способы их устранения приведены в табл. 1.71.

Сухая штукатурка. Отделку сухой штукатуркой можно начинать только в хорошо просушенных (влажность кирпичных конструкций не должна превышать 8%, а бетонных – 4%) помещениях, где завершены все предшествующие работы.

Мастер или бригадир проверяет поверхности стен, подлежащие отделке, выявляет выступы и другие отклонения от вертикали.

Наклеивать листы непосредственно на поверхность кирпичных и бетонных конструкций можно в том случае, если отклонения по вертикали и горизонтали не превышают 10 мм на всю высоту, длину или ширину помещения, а отдельные выступы и впадины на поверхностях по высоте или глубине не превышают 5 мм.

Если отклонения превышают допустимые величины, поверхности отделывают по контурным маякам или опорным маркам, выполненным из раствора или узких полос облицовочных листов. Сначала намечают расположение листов, а затем с учетом разметки на основание наносят опорные марки, располагая их у пола, потолка и в промежутках через 1,2..Л,5 м вдоль линии стыков и около входящих и выступающих углов. Размер опорных марок 80х80 мм. В промежутках между ними в шахматном порядке через каждые 300-400 мм на стены набрасывают из гипсовой мастики лепки диаметром 100-150 мм. Толщина марок и лепков не менее 8 и не более 20 мм.

Для крепления листов сухой гипсовой штукатурки рекомендуется применять гипсоопилочную, гипсоклеевую, пеногипсовую или пенозологипсовую мастику. Все мастики, содержащие гипс, приготовляют механизированным способом в растворосмесителях различной конструкции под наблюдением лаборанта, контролирующего правильность дозировки компонентов мастики, состав и приготовление пенообразователя.

Мастер, контролируя качество отделки стен листами сухой гипсовой штукатурки, должен следить за тем, чтобы обрезки, получившиеся при раскрое листов сухой штукатурки, использовались для изготовления из них опорных маяков. Для этого из них нарезают полоски шириной 50-70 мм разной длины, которые затем склеивают в несколько слоев специальной гипсовой мастикой. В табл. 1.71 описаны дефекты штукатурки.

Таблица 1.71

Дефекты штукатурки, причины их появления и способы устранения

Дефекты Причины их появления Меры предупреждения и способы устранения
Дутики на поверхности Наличие в растворе мелких частиц незагасившейся извести Выдерживать известковое тесто до полного  гашения извести. Тщательно перемешивать раствор. Для исправления отбить и зачистить поврежденные места, где появились дутики, и заделать их раствором заподлицо с поверхностью штукатурки
Недостаточная прочность Слабый раствор из-за недостаточного количества или плохого качества вяжущего вещества или высокой загрязненности песка Составы и марки растворов в зависимости от рода поверхностей, назначения помещений и влажности воздуха в процессе их эксплуатации должны соответствовать принятым данным. Качество песка должно соответствовать ГОСТ 8736. Недостаточно прочную штукатурку, выявленную после простукивания, отбивают ударным инструментом, расчищают и вновь оштукатуривают  поверхность качественным раствором с соответствующей подготовкой основания
Трещины на поверхности Применение слишком жирных или плохо перемешанных растворов При приготовлении растворов правильно дозировать вяжущие материалы и заполнители и хорошо перемешивать их
Быстрое высыхание штукатурки под воздействием сильных сквозных ветров и высокой температуры. Нанесение толстых слоев раствора на свеженанесенный несхватившийся раствор Устранять сквозняки при оштукатуривании  поверхностей и соблюдать нормальный температурный режим. Толщина каждого слоя грунта не должна превышать 7 мм при известковых и известково-гипсовых растворах и 5 мм – при цементных растворах. Раствор наносить только на хорошо схватившиеся предыдущие слои
Отсутствие металлической сетки или плетения из проволоки по гвоздям в местах сопряжения конструкций из разнородных материалов Прибить полосы металлической сетки в  местах сопряжений деревянных частей зданий с кирпичными, бетонными или гипсобетонными конструкциями.

Для исправления  расшить щели и трещины, хорошо смочить эти места водой, подмазать их раствором и затереть. В местах сопряжений конструкций из разнородных материалов отбить штукатурку, расчистить эти места, прибить полосы металлической сетки или выполнить оплетение проволокой по гвоздям и вновь оштукатурить

Вспучивания и отлупы Оштукатуривание по сырым поверхностям или постоянное увлажнение после оштукатуривания, особенно при применении известковых и известково-гипсовых растворов До оштукатуривания сырые места необходимо хорошо просушить. Для исправления отбить штукатурку в местах вспучивания, расчистить эти места и вновь оштукатурить их
Грубая поверхность Нанесение накрывочного слоя из раствора, приготовленного на крупном песке Применять для накрывочного слоя раствор, приготовленный на процеженной извести и просеянном песке. Процеживать накрывочный раствор. Для исправления перетереть штукатурку раствором, приготовленным на мелком песке и процеженном через сито с отверстиями 2 мм
Отслаивание Нанесение раствора на загрязненную или сухую, не смоченную водой поверхность, или на пересохшие слои ранее нанесенного раствора Поверхности кирпичных, бетонных и других конструкций тщательно очистить от пыли, грязи, жировых пятен, а также от выступающих на поверхности солей, и смочить водой.  Последующие слои штукатурного намета наносить сразу после схватывания предыдущего слоя, если последний выполнен из известково-гипсового, известково-цементного или цементного раствора, и после побеления предыдущего слоя, выполненного из известкового раствора
Последующие слои раствора нанесены на менее прочные предыдущие Последующие слои раствора наносить на более прочные предыдущие. Для исправления отбить отслаивающуюся штукатурку, тщательно очистить с соблюдением указанных выше условий

 

Особенно тщательно размечают стены на полосы шириной 1200 мм, соответствующей ширине листа. Затем провешивают стены с установкой в углах комнаты у потолка и пола по два контрольных маяка. Соединяя попарно шнуром верхние, а затем нижние маяки, на противоположных концах каждой стены устанавливают в верхних частях стен промежуточные маяки из небольших полосок сухой штукатурки. Затем по имеющимся разметкам и маякам с помощью пеногипсовых или гипсоопилочных мастик наклеивают на стены сплошные вертикальные или горизонтальные полоски из обрезков листов.

Обрезки листов используют также для создания маяков внутри образовавшихся рамок. Как только мастика под маяками затвердевает, на них наносят тонкий слой гипсовой мастики и приклеивают листы сухой штукатурки.

Устройство опорных марок отнимает много времени и снижает производительность труда штукатуров, поэтому листы сухой штукатурки можно крепить на мастике «под правило». Однако данный способ крепления требует высокой квалификации штукатуров и соответствующих навыков. При этом способе во избежание нанесения толстых слоев мастики поверхность провешивают и на каждой стене под первый лист устанавливают от четырех до шести марок, затем наносят лепки мастики в нужном количестве. К мастике приставляют лист и устанавливают его строго вертикально, проверяя кромку с помощью правила. Наклеенный первый лист должен быть тщательно проверен на вертикальность всей плоскости и кромок. Если лист установлен неточно, его отрывают и устанавливают повторно, так как по нему будут установлены все последующие листы.

Наклеив первый лист, штукатуры наносят мастику для второго листа, приставляют лист и припрессовывают его правилом так, чтобы лист был в одной плоскости с ранее наклеенным, для чего одна половина правила должна находиться на наклеенном листе, а вторая припрессовывать наклеиваемый лист. После тщательной припрессовки и проверки второго приклеенного листа приступают к наклейке третьего и последующих листов также без марок и маяков.

Общая площадь наклейки каждого листа сухой штукатурки должна составлять 10-12% его площади, а нижняя кромка листов должна быть выше чистого пола на 10-15 мм.

При приемке выполненных работ по отделке стен листами сухой штукатурки проверяют надежность крепления листов к основанию, простукивая их в местах приклейки деревянным молотком или рукой. Если обнаружены отслоения листов на значительной плоскости, их переклеивают. Облицовка должна быть жесткой, повреждения боковых кромок полномерных гипсовых листов в стенках соединений, трещины в листах и швах не допускаются.

Стыки листов в ребрах выступающих двугранных углов и зазоры между листами и плинтусами должны быть прошпатлеваны, а края листов в местах сопряжения с дверными коробками должны примыкать к ним заподлицо и перекрываться наличником. Провесы в стыках двух соединенных соседних листов не должны превышать 1 мм.

Контролируя качество отделки стен листами сухой штукатурки, необходимо руководствоваться следующими допусками:

– по вертикали на 1 м высоты – не более 2 мм, а на всю высоту помещения – до 5 мм;

– по горизонтали на 1 м длины – до 2 мм, а на всю длину помещения – до 7 мм;

– для лузг, усенков, откосов, пилястр и прочих деталей на 1 м высоты или длины – до 2 мм, а на весь элемент – не более 3 мм;

– по ширине облицованного откоса – не более ±2 мм; высота и глубина неровностей при контроле двухметровой рейкой – не более 2 мм, провесы в стенах – 2 мм;

– ширина заделываемых швов между листами сухой штукатурки – не более 6 мм.

Наклеенные листы сухой штукатурки соответственно подготавливают и окрашивают краской или оклеивают обоями.

 

Облицовочные работы

Облицовочные работы в жилищном строительстве выполняют в целях улучшения гигиенических условий в помещениях, а также для защиты ограждающих и других конструкций от вредных воздействий внешней среды. С учетом назначения облицовки и эксплуатационных условий для производства облицовочных работ применяют различные облицовочные материалы.

Мастер вместе с лаборантом обязаны проверить соответствие качества поступивших на строительную площадку облицовочных материалов требованиям государственных стандартов, а затем проследить за правильностью их складирования и хранения.

В последние годы широко внедряются контейнеризация и пакетизация отделочных строительных материалов и изделий для транспортировки, что дает возможность механизировать погрузочно-разгрузочные процессы, сократив их продолжительность и трудоемкость, улучшить использование транспортных средств, снизив затраты времени на погрузку и разгрузку материалов, обеспечить их сохранность и сократить потери.

Для транспортирования и хранения плиточных материалов широко применяют сетчатые контейнеры, которые имеют сварной каркас из уголковой стали, а стенки, днище и крышка обтянуты металлической сеткой. Крышка и верхняя часть передней стенки укреплены на петлях и во время загрузки или разгрузки контейнера откидываются. К ним прикреплены петли для висячего замка. Размер контейнера 1000x600x600 мм, масса 50 кг.

Керамические плитки всех видов хранятся в заводской упаковке – ящиках или пачках, уложенными на ребро, в закрытых помещениях. Мозаичные плитки для полов складывают в штабеля высотой до I м и хранят в условиях, не допускающих пересыхания и размягчения клея, который связывает плитки с бумагой.

Полистирольные облицовочные плитки хранят так же, как и глазурованные керамические плитки. Асбестоцементные плоские листы с отделкой лицевой поверхности при хранении должны быть уложены в стопы попарно, отделанными поверхностями внутрь, с прокладкой между ними бумаги.

Облицовка стен. Для облицовки стен санитарных узлов, кухонь и других помещений с повышенной влажностью применяют преимущественно глазурованные керамические плитки. Такими плитками облицовывают стены на всю высоту в виде панели или низкого цоколя, а также места около бытовых приборов. Это облегчает возможность содержать помещение в чистоте, так как облицованные плитками поверхности хорошо моются.

Поступившие на строительную площадку керамические глазурованные плитки перед применением сортируют по размерам, цвету, оттенкам и качеству. Для сортировки плиток по размеру применяют шаблоны различной конструкции, наиболее простым из которых является шаблон. Он представляет собой остроганную тонкую доску из фанеры толщиной 8-10 мм, размером 200х200 мм с ручкой и круглым вырезом для удобства захвата глазурованной плитки. На плоскости доски с одной стороны укреплена упорная металлическая планка размером 200х18 мм, а с другой стороны – металлическая мерная планка размером 130×14 мм, имеющая восемь уступов. Уступы находятся от упорной планки на расстоянии 148-152 мм через каждые 0,5 мм. Сортируемые плитки укладывают между упорной планкой и соответствующим уступом в металлической мерной планке, определяя таким образом размер плиток. Используя этот шаблон, можно быстро и безошибочно сортировать керамические плитки.

Другой шаблон позволяет сортировать керамические плитки размерами 150×150 и 100×100 мм. На металлическом основании такого шаблона прикреплены зубчатая стойка и четыре шпильки. Проверяемую плитку одной гранью упирают в две шпильки (ближние или дальние в зависимости от типа сортируемой плитки) и опускают другим ее концом на зубчатую стойку, наблюдая при этом, до какого зубчика спускается плитка. Зубчики у стойки выполняют с разницей в 1 или 0,5 мм для более точной сортировки.

Одновременно с сортировкой по размерам при необходимости сортируют керамические плитки и по цветовым оттенкам с отбраковкой дефектных изделий. Внешний вид проверяют тщательным осмотром, а цвет, оттенки и рисунки – сравнением с принятыми эталонами.

При отбраковке плиток руководствуются следующим:

– отсортированные плитки укладывают по группам в соответствии с рисунком, размером, цветом и оттенком;

– при оценке качества глазурованных керамических плиток размером 150х150 мм проверяют, чтобы толщина их не превышала 6 мм, а плинтусных -10 мм (допустимые отклонения по толщине 0,5 мм, по линейным размерам – 1,5 мм);

– следует обращать особое внимание на внешний вид плиток: плитки должны быть правильной формы, без выпуклостей, выбоин и трещин;

– углы плиток должны быть прямыми, отклонение сторон от прямого угла допускается не более 0,5 мм.

Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы глазурованная поверхность плиток была без недоливов, затеканий, пузырьков и поверхностных волосяных трещин.

При оценке качества керамических плиток для полов размером 100×100 мм проверяют размеры и внешний вид плиток. Принимая во внимание требования стандарта, у керамических плиток не допускаются: трещины любой длины, отбитые углы, щербины и зазубрины на кромках лицевой поверхности, цветные оттенки и пятна, видимые с расстояния 1,7 м, нечеткость рисунка, искривление поверхности плиток (наличие прогиба), расслоение плиток и пузырьки на лицевой поверхности.

Боковые грани плиток должны составлять прямой угол с поверхностью плиток. Отклонение боковых граней плитки от прямого угла (косоугольность) допускается не более 0,5 мм. Правильность прямых углов в плоскости плиток определяют стальным угольником. Искривление одного угла по отношению к плоскости остальных углов не должно превышать 0,9 мм.

Искривление поверхности плиток определяют по стреле прогиба. При этом могут быть два случая искривления: вогнутая поверхность и выпуклая. В том случае, когда поверхность вогнута, стрелу прогиба определяют измерением наибольшего зазора между поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали или по краям плитки. Если же поверхность выпуклая, стрелу прогиба определяют измерением зазора между поверхностью плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали или по краям плитки и опирающейся с одного конца на калибр, равный допустимой величине искривления.

Однотонность цвета лицевых поверхностей проверяют во всей партии плиток выборочно следующим образом. Плитки укладывают на щит вплотную друг к другу на площади примерно 1 м2. Щит устанавливают с небольшим наклоном на открытом месте. Цвет поверхности, образованной плитками, при рассмотрении на расстоянии 1,7 м от глаза наблюдателя должен быть одного тона и соответствовать утвержденному эталону.

Оценку качества плиток следует производить, как правило, централизованно специальными комплектовочными организациями вне строительной площадки. В то же время квалифицированный рабочий-облицовщик должен знать основные дефекты керамических плиток, так как от качества применяемого материала в значительной степени зависит качество плиточных работ.

В случае когда возникают сомнения относительно качества поступившей керамической плитки, необходимо вызвать работника строительной лаборатории для выполнения лабораторного контроля поступившей керамической плитки.

При облицовке поверхностей глазурованными керамическими плитками приходится плитки разрезать на части. Размер замеряют металлической линейкой с миллиметровыми делениями, а для проведения риски или линии используют угольник, простой карандаш или алюминиевый штифт. По риске выполняют резку или перерубку.

Режут глазурованные плитки стеклорезом, победитовым резцом или специальными приборами. Победитовый резец состоит из стального стержня, в который вставлена и приварена победитовая пластинка. Разрезая плитку, угольник устанавливают по риске, к угольнику приставляют резец и при сильном нажиме на него процарапывают – прорезают не только глазурь плитки, но и черепок.

Для повышения производительности труда облицовщика и уменьшения брака при резке плитки применяют рычажный плиткорез. Он состоит из деревянного основания, на котором укреплены две металлические стойки для осей и закрепления металлической направляющей планки – траверсы. По планке передвигается каретка с прижимным рычагом и роликовым ножом из твердого сплава для резки плиток. На основании укреплена также мерная линейка с упорной планкой. Мерная линейка позволяет точно устанавливать плитку для разрезания ее на две части по заданным размерам.

Разрезают плитку следующим образом. На плитку наносят риску (линию разреза) карандашом или резцом. Затем плитку устанавливают в пазы, устроенные на основании плиткореза так, чтобы лезвие роликового ножа находилось точно над риской. Каретку устанавливают в исходное положение и, нажимая на рычаг, перемещают ее вдоль плитки. При этом глазурный слой плитки прорезается. Затем плитку подвигают так, чтобы линия надреза была над краем основания прибора. Выдвинутую часть плитки берут захваткой и отламывают.

При облицовке стен керамической глазурованной плиткой возникает необходимость высверливания в них круглых отверстий для пропуска водопроводных труб. Эту работу выполняют на специальном приборе, который отличается от плиткореза тем, что он, помимо рычага с роликом для резки плиток, имеет каретку с резцами для сверления отверстий в плитке и рычаг с прижимом для зажатия надрезаемой плитки. Для облицовки стен применяют также полистирольные листы и плитки и крупноразмерные асбестоцементные листы, поверхность которых покрыта водостойкими эмалями. Облицовочные полистирольные плитки по внешнему виду, размерам, трещиностойкости и другим качественным показателям должны отвечать требованиям действующего стандарта.

Московские строители имеют большой опыт применения жестких древесноволокнистых плит, покрытых с лицевой стороны водостойкими эмалями, а также бумажно-слоистого пластика для облицовки стен кухонь и других помещений с повышенной влажностью.

Для крепления глазурованных плиток к кирпичным или бетонным поверхностям применяют цементный раствор состава 1:5 или 1:6 (по объему) на портландцементе марки 400, подвижностью 5-7 см. В качестве пластификатора в раствор добавляют мылонафт или ССБ в количестве 0,15-0,25% по массе цемента.

Полистирольные, асбестосмоляные, глазурованные и другие искусственные плитки крепят специальными мастиками (канифольной, кумароновой). Их состав указан в табл. 1.72.

Таблица 1.72

Состав синтетических мастик, масс.

Составные части КЦП ПЦ
Клей КМЦ (3%-ный раствор) 1
Портландцемент марки 400 1
Мелкий песок 3
Поливинилацетатная 50%-на